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TPM｜浅谈全员生产维护(TPM)
TPM，英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。TPM的定义TPM就是：追求生产系统效率化之极限，以改善企业体质；追求零灾害、零不良、零故障；各个部门共同推行；上自经营层，下至第一线的员工全体都参与；经由小组活动来推进，达成零损失的目标。，同时能够提供其他要素改善的信息。工厂内推行工作小组活动须：衡量并消除恶化；确保设备维持使用的水准；消除影响安全、品质、生产力和成本之问题点；努力改善安全、品质、生产力、整体生产成本的绩效。工作小组通过目视管理增加认知，使用五个感知（视觉、听觉、嗅觉、味觉、触觉）来维护设备和制程。、安装调试、验收投入使用的管理。它包含设备需求策划、设备采购评审、设备招标、签订技术协议和合同、设备到厂检验、设备安装、设备调试、设备终验收、设备移交等过程。可靠度与维修能力(R&M)，是先期设备管理重要的一项。新设备的可靠度及保养能力均视其基本设计之优劣程度而定，同时需要不断地收集数据以确定其使用寿限周期之成本和MTBF/MTTR(平均故障间隔时间/平均修复时间)，并要适时将结果回馈给设备供应者，使其可藉以改善新设备的可靠度及保养能力。MTBF——平均故障间隔时间，英文全称是“Mean Time Between Failure”。是衡量一个产品（尤其是电器产品）的可靠性指标。它反映了产品的时间质量，是体现产品在规定时间内保持功能的一种能力。具体来说，是指相邻两次故障之间的平均工作时间，也称为平均故障间隔。它仅适用于可维修产品。MTTR——全称是Mean Time To Repair，即平均修复时间。是指可修复产品的平均修复时间，就是从出现故障到修复中间的这段时间。MTTR越短表示易恢复性越好。MTTF——全称是Mean Time To Failure，即平均失效前时间。系统平均能够正常运行多长时间，才发生一次故障。平均失效前时间可以理解为设备在规定的环境下，正常生产到发生下一次故障的平均时间。
以往的维护工作通常是在紧急时由专业技术人员去修理。TPM要求专业技术人员专注于高一级水平的技术工作，例如预测性的保养维护。计划性维护的目的就是，以最小的维护成本，使设备在运转时能够维持在任何时间下均充分发挥机能的状态，并进一步使设备机能扩展至最大的能量。
专业技术人员同时能够教导工作设定者和操作者更深入了解设备不正常症状，以便找出设备故障。专业技术人员同时扮演着技术支持者的角色，来改善设备可靠度与维修能力及其它维护技术的提升。。训练主要的包括如下：小组活动七步骤；目视化检查技术；数据收集；润滑系统了解；油压及气压系统了解；锁紧了解；电气及电子了解；机械转动/动力传输组成系统了解。额外之技术训练包括如下：预防保养技术；振动分析；红外线；金属金相分析与摩擦学；可靠度与维修能力(R&M)；超声波。，每一个生产设备都有自己的最大理论产能，要实现这一产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。当然，实际生产中是不可能达到这一要求，由于