残留溶剂处理及分析.doc

残留溶剂处理及分析标准滞后目前实行的有关软包装复合产品溶剂残蹈量的国家标准,是制定于 10多年前的 GB / T10005 。该标准规定复合后产品的溶剂残留总量不能超过 10mg / m2 ,既包括印刷时残留的苯类、醇类、酯类、酮类等溶剂,也包括复合时残留的酯类溶剂。而且按气相色谱仪记录,还包括所有溶剂在化学反应过程中产生的气体。同时, GB /们 0005 还限定苯类溶剂残留量不得超过 3mg / m2 。若将此推荐性标准升级儿强制性,对提高软包装产品的安全性会起到很大的推动作用。目前,我国的标准同其他国家相比仍然存在不小差距。据有关方面介绍,欧洲对异丙醇、醋酸乙酯等各类溶剂的限量是 5mg / m2 ,日本是 3mg / m2 ;美国对甲苯的限量是 2mg/m2 ,与我国国内的标准相比,要先进许多。由于软包装产品一般先采用凹印里印,然后再进行干法复合或流延复合,国家标准只规定’了最终产品溶剂残留量的上限,但没有涉及印刷阶段的溶剂残留量。笔者查阅了表印油墨标准与印油墨标准,其中规定溶剂残留量不超过 30mg/m2 ,与国家标准和行业标准相比,这些油墨标准的确是太滞后了。出于塑料薄膜的印刷复合生产过程中必然会存在有机溶剂的排放,这就涉及到生产环境的气体浓度许可问题。笔者了解到,目前还在执行的卫生部工业企业设计卫生标准规定,车间空气中有害物质的最高允许浓度为:苯 40mg / m3 ,甲苯 100mg / m3 ,二甲苯 1OOmg / m3 ,乙酸乙酯 300mg / m3 , 乙酸丁酯 300rug / m3 。据了解,前苏联当年的标准就规定甲苯与二甲苯不超过 50mg / m3 ,乙酸乙酯不超过 200mg / m3 ,乙酸丁酯不超过 200mg / m3 。美国是按照体积浓度值( ppm )来制定标准的,规定甲苯与二甲苯不超 100ppm ,丁酮不超过 200ppm ,乙酸乙酯超过 4OOppm ,乙酸丁酯不超过 150ppm 。根据笔者以前在软包装行业长期工作的经验,环境要求对软包装生产过程中溶剂残留量的控制至关重要。当环境温湿度较高、气压较低时,即使接近临界参数还是比较危险的。有些软包装厂的凹印、干式复合、制袋工序都在一个没有分割的场所中,环境中的气体浓度比较高,废气排放不出去,也是造成此后果的重要原因之一此外,还要说说气相色谱仪检测标准与产品取样送检标准。已经在环境中暴露较长时间的塑料袋与刚刚启封的塑料袋,两者的检测结果差距很大。同样,卷料产品的取样部位与最后的检测数据也有很大关系。笔者曾了解到,可口可乐公司的做法是,在直径 600mm 的产品膜卷上,沿直径方向用锯子锯去 100mm ,将外层剥离后取样检测。因此,此次新标准的调整,势必还要影响到其他一系列相关检测标准的制定。凹印工艺中的几个难点在正常条件下,传统的凹印工艺要达到上述指标要求应该是不难的。但是, 由于生产过程中的影响因素较多,给控制溶剂残留带来一定的难度。 ,网穴深度 50— 60Um ,受形状的影口向,棱锥体网穴底部的油墨在印刷过程中很难转移出来,实际网穴的深度一般在 30—40um 。久而久之,容易发生堵版现象,特别是高光部位的小网穴更容易发生堵塞,造成印品上小网点丢失。虽然通过调节刮刀位置或干燥箱热风可以缓解或减少此类问题酌发生