电泳常见问题及解决方法.doc

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阴极电泳常见问题与解决方法
一、颗粒
〔1〕现象
在烘干后的电泳涂膜外表上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为ord
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②槽液和UF液的PH值偏低，溶剂含量偏高，后冲洗压力过高，清洗时间过长。
③设备故障，造成停链。
〔3〕防治方法
①断电后工件立即出槽，出槽后至后清洗间隔时间和在UF液中停留时间不宜超过1min。
②将槽液和UF液的PH值和溶剂含量严格控制在工艺规定X围内，每次UF液清洗时间应控制在20s左右，冲洗压力不应超过0。12MPa。
③应与时排除设备故障。
五、泳涂有膜厚偏薄
〔1〕现象 被涂物泳后外表的干涂膜厚度不足，低于工艺规定的膜厚。主要是工艺参数执行不严，槽液老化、失调、导电不良和再溶解造成的。
〔2〕产生原因
①槽液固体分偏低。
②泳涂电压低，泳涂时间不足。
③槽液温度低于工艺规定的X围。
④槽液电导率低。
⑥槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低。
⑦极板连接不良和被腐蚀损失，极液电导低，极罩隔膜堵塞。
⑧被涂物通电不良。
⑨UF液后冲洗时间过长，产生再溶解。
⑩阴极电泳槽液的PH值偏低。
〔3〕防治方法
①提高槽液固体分，按工艺规定控制在通常情况下±%以内。
②提高泳涂电压，延长泳涂时间。
③将槽液温度控制在工艺规X的上限。
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④减少UF液的损失。
⑤补加UF液的损失。
⑥加速槽液更新，添加增厚调整剂。
⑦检查极板、极罩和极液系统，定期清理或更新，使其导电良好。
⑧清理挂具，使被涂物通电良好。
⑨缩短UF液冲洗时间。
⑩加速阳极液的排放，或添加低中和度涂料，使槽液的PH值升到工艺规定的要求。
六、泳涂的漆膜过厚
〔1〕现象 被涂物外表的膜厚度超过工艺规定的膜厚，如果漆膜外观仍很好，一般不是弊病，主要是涂料消耗增大，本钱增高。
〔2〕产生原因
①泳透电压偏高。
②槽液温度偏高。
③槽液的固体分过高。
④泳涂时间过长〔如停链〕。
⑤槽液中的有机溶剂含量过高，建槽初期熟化时间短
⑥槽液的电导率高。
⑦被涂物周围循环不好。
〔3〕防治方法
①降低泳涂电压
②降低槽液温度〔绝对不能高出工艺规定温度〕。
③降低槽液的固体分。
④控制泳涂时间，防止停链。
⑤排放UF液，添加去离子水，延长新配槽液的熟化时间。
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⑥排放UF液添加去离子水，降低槽液中杂质离子的含量。
⑦通常因泵、过滤器和喷嘴堵塞而致
七、异常附着
〔1〕现象 由于被涂物外表或磷化膜的导电性不均匀，在电泳涂装时电流密度集中于电阻小的局部，引起漆膜在该部位集中成长，结果是在这个部位呈堆积附着。当泳涂电压偏高、接近破坏电压时，造成漆膜局部破坏，也呈堆积状态附着。
〔2〕产生原因
①磷化膜污染〔有指印、斑印〕
②前处理工艺异常〔脱脂不良、水洗不充分、磷化膜有发蓝、黄锈斑等〕
③被涂物外表有黄锈、焊药等末去除掉。
④槽液被杂质离子污染，电导过大，槽液中的有机溶剂含量过高，颜料分过低。
⑤泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜被破坏。
〔3〕防治方法
①防止二次污染，严禁裸手触摸磷化膜外表。
②调整前处理工艺，确保脱脂良好，水洗充分，磷化膜均匀，无黄锈，蓝斑。
③白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈、焊药等。
④排放UF液，加去离子水，添加色浆，提高灰分，防止杂质离子混入。
⑤降低泳涂电压，控制入槽初期电压，降低槽液温度，严防极间距太近。
八、泳透力变差
〔1〕现象 在正常情况下被涂物的内腔、夹层结构内外表都能涂上漆，但在生产中有时发现内腔泳涂不上漆或者涂得很薄，这种现象称为泳透力变差。在汽车车身涂装生产中应定期抽检，将车身解体，观察其内腔、焊缝各部位的涂装状况，并测量膜厚，以考核泳透力的变化。
〔2〕产生原因
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①泳透电压过低
②槽液的固体分偏低
③槽液的搅拌不足
④极罩隔膜堵塞、电阻大
⑤新添加电泳