电化铝质量问题分析.doc

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质量问题分析
漏涂
米粒大小没有颜色的一小块,大部分有规律固定位置,相距压辊周长距离约为40０-5００mm，影响烫印效果,需降等。我司大部分漏涂是压辊面有脏物、沙粒所造成。
主要质量分为几种:
1．压辊表面粘有沙不稳定时,不能加固化剂,不能开抽湿机,减少涂料变化。
洗辊和断膜时,涂布辊表面尽可能泡着涂料和准备工作要做足够，工作效率要快,避免辊面涂料风干。
抽湿机风叶要打平,不能对着涂布辊和涂膜。

形状:
色层一块块脱落无色，有时从基材面可以粘到脱落的色层,往往表面看到一块无色，一块比原色要深的色,没有规律。
主要质量原因:
,凸起位置面积小,压臂压力相当大，凸起的地方摩擦力大，压松色层,使色层脱离,粘在表面,直到收卷膜平伏,才不会压伤。
,经转动时顶伤基膜而造成脱色,但会影响整卷膜,不会只有开始的几千米。
,不平衡,初收卷时，与压臂不能互相配合,造成互相撞击,加上压臂本身有伤痕,压伤色层。
解决方法:
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　 ,一定要在收卷处监控收卷效果及质量,起皱时必须及时处理或叫机修维修，不能因为起皱而打松压臂，会严重影响镀铝而走边。
　、3种原因只有平时多点保持压辊的光滑及干净,才能预防此类问题的发生。
6．着色气泡
形状：
是整片甚至整幅都有极多没有颜色的密集小点，比白点稍大,与白点不同之处是气泡的边微厚,在光线反射有凹凸感，白点没有。
主要质量原因：
是着色生产时料泵循环涂料引起气泡，如果是镭射膜经模压后,该位置没有亮度，特别明显。
解决方法:
气泡在停机时在观察屏可明显看到,有这种现象时，加入少量消泡剂,每10ｋｇ加1ｇ,之前配方上有加的，在加时,份量要减少。但要记住,E１9料不能加消泡剂。
７．料痕(虫仔）
形状:不规律的条状纵向痕,颜色比较浅,需降等。
主要质量原因:
１．料粘度大或涂料在料盘流动性慢，料盘料表面结块，流经涂布辊进入涂料前,带上涂布辊而造成(色痕)。
,气泡流经涂布辊进入涂料面,带上辊而造成,加上Ｄ１０消光或珠光粉后，气泡更容易产生。
解决方法:
，有气泡可以每10 kg 加1ｇ消泡剂,原配方有消泡剂，就要减少份量,太多会降低色层的附着力,容易留色。
,做Ｇ14７深色更要加至２－3条。

形状：粘结时发现固定位置有明显光线，严重时，色层亦会影响。属规律性。
主要质量原因;
　 　 是导辊表面脏,转动不灵活而划花涂层面,薄膜如果是在观察屏前划花的,那么生产运转时在屏幕出能看到线点状,比较明显,马上要及时了解是否原膜存在,不是就要分步寻找。如果在收卷处,是极难发现,往往会大批发生,所以,　要时刻保持导辊的干净整洁。如果分切时涂层完全划花(色层、铝层、粘结层都没有的）,就可以明显是做粘结时造成。
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问题分析：
要处理划花,首先,要知道哪个位置,大部分是规律性,可测量长度来判定是哪里划花,开机时是从放卷、涂布头、机尾灯屏和收卷四部分逐步检查,如果是原膜,应有值班人员确定和签名认可。否则,在不明显的因素下，降等是属于粘结工序。
解决方法：