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现代企业设备工装维修维护模式及利弊

当前,我国现代企业中延续着两种设备维修管理模式:传统的前苏联式的管理模式和现代流行于欧美日的TPM管理模式。
几十年来,从国企中延续下来的是传统的前苏联式设备维修管理模式。其特点就是以普遍的计划性修理为基础,并在这个体系的基础上,产生了设备复杂程度评价、各类设备维修定额,及各类设备的大、中、小、项修等标准和规范。这个体系一度在全国国营工矿企业进行推广和考核,具有深远而广泛的影响力。
这个模式最大的特点是充分体现出其极强的计划性,每台设备都制定了大、中、小修的固定周期和工时定额,定额依据来源于设备的复杂系数。该模式在中国设备技术启蒙阶段和单一计划经济时代具备一定指导意义。但近年来,随着设备技术和复杂性的高速发展,这个应用了几十年的模式逐渐暴露出其严重缺陷:
,大量新兴技术快速在设备制造行业获得应用,设备加工能力、精度和控制复杂性迅速提高,传统的国家标准计划方法和定额方法已经无法适应新技术环境下的设备。最明显的是定额几倍甚至几十倍的增长,使得检修计划的编制和实施事实上流于形式,无法获得落实。
。比较明显的例子就是企业产品换代周期的缩短和人员编制的减少促使了设备技术人员从自主开发型象项目管理型的转型。
,设备品质大幅度提升,传统的国家标准修理周期显然和目前设备的品质不适应,实际应该发生的计划修理周期远远长于标准周期。
,近二十多年,电子技术、计算机技术、网络技术、软件技术、数字控制技术、通讯技术等大量应用于设备,针对新兴技术的标准适应性研究却没有继续跟进,因而传统模式也就逐步丧失其指导意义。

除了传统的维修管理模式外,另一种模式是随着国外技术的不断引进,新兴多元资本结构企业的不断诞生,带来的新的设备维修管理思维方式。其中,最有代表性的就是源于欧美,兴于日本的,基于精益化思想的全员效率维修(TPM)管理模式。对这个模式的探讨,成为中国众多现代企业设备管理探索的一个热点,并日渐和中国的具体国情相结合,逐步形成了自己的体系和方法。
这个新模式的要点,一是要实现全员参与,体系控制过程全员化的思想;二是要努力做到投入效率最大化。
按照日本式体系,TPM又分为如下九个方面:自主维修、针对性维修、计划维修、品质维修、维修预防、环境、人员培训、安全卫生、间接业务效率化,即TPM的九大支柱。

我们从2002年末起,开始在公司设备系统内推行TPM管理思想,并逐渐取得了效果。下面是我们三年多来,在设备维修管理实践中推行TPM体系时,关于怎样建立设备工装维修维护管理模式的一些做法和经验。当然这绝对不是TPM体系的全部。
(一)改变模式先要改变思想
改变一种推行了几十年的体系,必须要首先从思想上屏弃以前旧体系带来的习惯性思维方式。为此,我们要进行持久的思想教育,在工作中不断灌输新的体系思想和转变传统的思维习惯。这是确保新模式得到贯彻的前提条件。
首先需要转变的就是变救火式的事后维修为预防性维修,真正把我们的工作重点转移到预防性修理上来。
其次,我们还要摆脱以往机械式的计划的约束,大幅度