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生产现场“6S”规范、指南
总则
实施生产现场“6S”,是为员工创建文明、和谐、安全的生产环境;提高全体员工的素养,培育团队精神;消除浪费、降低成本,树立企业形象,为顾客快速提供需求的满意产品;与国际化大企业相适应,达到提速增效的目的。
适用范围
集团公司需要整顿、改善的各单位的生产现场。
定义
3,1 1S——整理:区分要与不要的东西,清除一切不必要的东西。
2S——整顿:将必要的东西定置摆放,注明标识;按规范加强过程控制。
3S——清扫:清除污垢,防止污染。
4S——清洁:保持成果,形成制度化、规范化。
5S——素养:依制度行事,养成良好习惯。
6S——安全:不伤害生命和健康。
4.“6S”活动的基本内容:
1整理(SEIRI):对生产现场的物品进行分类清理,重点是区分必要的(有用的)和不必要的(无用的)。将不必要的(无用的)彻底清理出生产现场;整理的重点是:
工具、工装:彻底清理工具箱,个人用的工具箱只能存放一周内使用的工具、刀具、量具。
在制品:生产现场没有过夜的在制品,日结日清。
设备:三个月以上不用的设备清理出生产现场,尽量扩大可利用的生产面积。
单位库房:本单位一周内不用的材料、辅料清理出本单位有限的周转库,调入其他需用的单位。
技术资料:生产现场没有非正在加工的图纸、资料。技术资料应现行有效。
(SEITON):对经过整理后留下的有用的物品分类按定置进行摆放。加注标识,实行目视管理、方便使用、提高效率;按作业流程进行过程控制,适应市场变化,快速为顾客提供满意的需求产品。整顿的目的是“消除积压、扫除浪费、提高效率”;“创建舒适、安全的生产环境。整顿的前提是整理。整顿的要领是“分析不同情况、不同场所、不同用途绘制定置图,明确标识”;“一切按流程办事,加强过程控制”。

超量生产造成的无效劳动和浪费;
等待的浪费,等待的形式主要有分料等待,检验的等待,设备检修的等待,换模具工装的等待。
搬运的浪费,只有增加价值和附加价值的劳动才是有效劳动,而搬运并不能增加任何价值,是无效劳动。
动作上的浪费;
, 库存是万恶之源。
f加工本身的浪费。
。不良品有废品、次品、返修品,这本身就是浪费,如果销售到市场而造成退货、索赔,那是更大的浪费。
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按杜绝浪费编制的工艺流程定置设备;
合理划分区域,物品按区分类定置摆放,标识统一规范。
规范安全通道:人行道≥1m 车行道≥ 通道线宽=10cm
规范定置图:设备、区域、安全通道、工位器具、工具箱柜、运转工具等六要素规范统一。
随着工艺流程的变化,每年12月25日—28日修改一次定置图。
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按“拉动式”方式设计产品作业流程。
月计划只作为“指导性”计划,“看板日计划”是指令性计划,上道工序按生产看板生产,下道工序按取货看板取货。
有条件的单位按“集团式小组作业”组织生产,或“集团式小组作业”和“矩阵式班组作业”并存的方法组织生产。
在制品储备合理,并向“零在制”过度。
操作人员持证上岗,并按操作规程操作。
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生产现场技术资料必须是现行有效(签字、更改手续齐全,在审核有效期内使用,图纸整洁、清晰,白图应有有效印章)
每台机床应有工艺卡夹。
工艺卡片应具有可操作性。
资料销毁、回收应符合手续。
产品的主体工艺齐全,还要进行“深化工艺”。
每道工序要创“合格工序”。
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在用设备结构完好、性能达标。
封存设备手续齐备。
标识牌规范统一(铭牌、完好牌、限用牌、封存牌、修理牌、责任牌)。
精密设备每年检测一次,一般设备每两年检测一次,有规范记录。
关重尖精设备操作规程上墙。
每个操作人员都会维护保养的“三好四会”。
设备内外清洁。
爱护设备,设备上不要放重物。
设备没有“跑、冒、滴、漏”现象。
动力设备、设施齐全、完好,运转正常。
设备防护齐全、完好,接地可靠。
:
、质量整顿的原则:
:集团公司每月按工艺纪律检查表检查一次,记录形成闭环;分公司每周按工艺纪律检查表检查一次,记录形成闭环;
、工艺指导书、规范记录。
、准确。
。小组作业执行三自一控。
流转卡随件流转,以便质量追踪。
废品及时隔离。
产品不落地,储存、运转有防碰措施。
工具、工装定期送检,在有效期内使用。