防止质量通病的措施.docx

防止质量通病的措施.docx6. 2防止质量通病的措施
对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织 有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病 进行系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病清单，制定详细的处口，以至泥水从底口进入。
导管接头不严，接头间橡皮垫被 导管高压气囊挤开，或焊缝破裂， 水从接头或焊缝中贯入。
导管提升过猛，或测探出错，导 管底口超出原混凝土面，底口涌入 泥水。
将导管提出，将散落在孔底的混凝 土拌和物用反循环钻机的钻杆通过空 压机吸出，不得已时需将钢筋笼提出 采取复钻清除，重新灌注。
若是第二、三种情况，拔换原管下 新管；或用原导管插入续灌，但灌注 前应将进入导管内的水和沉淀土用吸 泥和抽水的方法吸出，如系重下新管， 必须用潜水泵将管内的水抽干，才可 继续灌注混凝土，导管插入混凝土内 应有足够的深度，大于2米。续灌的 混凝土配合比应增加水泥量，提高稠 度后灌入导管内。
於表面产生 麻面
模板表面粗糙或清理不干净，拆 模时碌表面粘损，出现麻面。
钢模板隔离剂不均匀或局部漏 刷，碌被粘损，形成麻面。
模板接缝拼装不严密，浇注时漏 浆，彼表面沿板缝位置出现麻面。
彼振捣不密实，其气泡未排除， 一部分气泡停留在模板表面形成麻 点。或由于没有配合人工插边，使 水泥浆流不到靠近模板的地方。
模板表面要清理干净。
钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。
筐浇注要分层、均匀，振捣要密实， 不漏振不过振，配合人工插边。
可将麻面部位用清水刷洗，充分湿 润后用水泥浆或1： 2水泥砂浆加107 胶抹平。
骨料显露，
颜色不匀及
砂痕
模板内表面材料过分柔软，或为 高致密材料；碌拌合物砂率低，用 间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨 料过多，过振，均产生骨料显露。
模板表面吸收色彩能力有差别； 材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗 色条纹，钢筋或钢模锈色污染彼表 面造成颜色不匀。
由于与模板面相平等的泌水，造 成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸 水，施工时温度低，拌合物泌水性 大及细骨料中砂不足，空气含量低， 浇注速度过快，过振，均会产生砂 痕。
振捣方式及操作要适当。
采用钢模板、贴塑竹胶板，振捣时 间予以延长。
模板尽量采用有同种吸收能力的内 衬，防止钢筋锈蚀。
严格控制砂、石材料级配。水泥、 砂浆使用同一厂、同一产地、同一批 的材料，尽量保持其色泽一致，选用 泌水性小的水泥。
振捣时，配合人工插边，使水泥浆 进入模板的表面。
用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶 液进行外观处理。
蜂窝
很配合比不准确或砂、石、水泥 材料计量不准或加水量不准，造成 砂浆少石子多。
碌搅拌时间短，没拌合均匀，径 和易性差，振捣不密实。
彼下料不当，造成径离析，於一 次下料过多，没有分段分层浇筑， 振捣不实或下料与振捣配合不好， 未及振捣又下料。因漏振而造成蜂 窝。
模板孔隙未堵好或模板支设不牢 固，振捣於时模板移位，造成严重 漏浆，形成蜂窝。
严格控制配合比，保证材料计量准 确。
於要拌合均匀，搅拌时间不得少于 规定的时间。
筐自由倾落高度要少于2m,超过上 述高度时，采取串筒、溜槽等措施下 料。
於的振捣分层捣固，振捣间距要适 当，必须掌握好每一插振的振捣时间。 振捣器至模板的距离，不