精益标准---复件.ppt

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现场管理改善之--精益管理
目录
精益理念
精益技术
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生产力提升30%以上；
员工人数减少15%以上；
库存量减少60%以上；
品质首次通过率提升5%以上；
生产前置时间缩短65%以上；
节省生产空间1延迟
产品降价
不良、修理的浪费
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过分精确的加工或者多于的加工，造成不必要的人工浪费。
多余的作业时间和辅助设备。
生产资源如电、水等浪费。
额外处理人员的增加。
加工、管理工时增加。
时间浪费、影响产量完成。
过分精确的加工浪费
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现场作业动作不合理造成的浪费。
物品取放、反转、对准等不合理。
作业时转身、大幅度动作。
抬臂过高、过低等。
动作的浪费
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物料的放置、堆积、移动、整理等浪费。
物料移动所需空间的浪费
人力、工具的占用。
时间的浪费
推车的移动。
搬运的浪费
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库存量过大，资金积压越多。
产生不必要的搬运、堆积、寻找等动作。
使先入先出作业困难。
资金占用。
场地占用。
管理费增加。
能力不足被掩盖
库存的浪费
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库存量过大，资金积压越多。
在制品积压。
使先入先出作业困难。
增加周转箱等设备成本。
库存增加。
资金积压。
能力不足被掩盖。
库存的浪费
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因断料、作业不平衡、计划不当、以外等导致作业者处于等待状态。
生产线机种切换。
工位间由于不平衡造成等待的浪费
机器设备故障导致等待的浪费。
因为缺料等导致人和设备等待的浪费。
生产计划安排不平衡导致人机闲置。
等待的浪费
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拉式生产的七大法则
下游制程从上游制程提领物件
上游单位仅制造出当初被领走的部分
所有制程只递送符合质量要求的产品
维持生产的平滑、顺畅 (每天制造稳定的数量并持之以恒)
不接收任何形式的不良品
广告牌伴随产品移动确保视觉控制
广告牌协助改进的需求
目录
精益理念
精益技术
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产品设计原则
1、标准件选用
可扩大同类制品的规模，减少工人的培训时间和费用
使制造组织等工作易于规范化和简化
易于社会的广泛协作
2、模块化设计
形成集成度更高的标准组件
3、产品设计中的质量考虑
质量设计，考虑到产品制造、产品使用的全过程
设计质量，设计过程中的工作质量
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标准化

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、有效率及安全性高的方式。
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自动化,及时化








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少人化




举例来说，U型的机器配置是比一直线的配置好的多，其原因为，当产能需要大增时，U型的机器配置可以一个人负责一边；
当产能大减时，一个人就可以很快及很有弹性的负责两边(图丰田式生产体系168)，如此可以省去一直线配置人员所需移动的时间及成本(在产能需大减的情况下) 。
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多能工
一人负责一个岗位，比较专业
但互不了解对方的工作
一条线，几十个人，总是在常常缺位
会对生产线造成什么样的影响
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为了对应市场不断变化的要求，力求以更少的人对应生产，以降低成本。
明确划分人与机械的工作，作业者尽可能让机器独立作业，人与机械保持分离状态。
生产线作成U字形，机械设备改成自动化。
将离岛型的机器集中在一起，对于生产量而精简人员，做到少人化。
站立作业要彻底实施。
作成工程联系计划表，培养技能多样化。
多工程操作
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在设备或机械上，加装轮子，是其可以简易移动。
不要有孤立的机械配置，集中在一处作业，使生产线形成多工程操作
标准化任何人都可以操作的简单作业。
训练员工成为掌握多种技能的能手。
摒弃以工程定员的思想
少人化
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是作业指示及零件调配的依据。
后工序至前工序拿取已被前工序用毕的广告牌。
前工序只要生产后工序取去的数量。
广告牌与现品一起流动，彻底执行目视管理。
为避免生产误失，消除浪费，生产实施平准化。
尽量减少广告牌的数量。
广告牌管理
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是指让大家一看就明白何者正常、何者有异常、何处有浪费的管理。
以红牌作战与广告牌作战进行目视的整理、整顿。
利用指示灯传达工程异常、零件供应、刀具交换等讯息。
制作生产管理广告牌，使大家知道生产线的作业状况或停止内容。
标志现场不良品区。
目视管理
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丰田的信息管理系统结合