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【精选】新工厂精益布局规划
新工厂的精益布局方式
       与传统的“以资产为核心〞的布局方式截然相反，精益工厂布局从顾客开始，然后围绕作业员工来设计工序流动。资产为核心的布局方式先从设备、工装开始，最后再考虑工序的流动。噪音等〕；
2〕物流要求尽可能的笔直流，防止紊流、交叉流；
3〕库房的大小、生产线的数量、生产区域的面积是通过严密的产能核算决定的；
4〕如果有大型锻造设备要考虑设置减震带〔如大型冲床、锻造设备等〕；
5〕带有油烟粉尘的车间〔或工序〕一般要求设置在靠近西北角，并做好排污、排尘设施的安装；
6〕从某种意义上讲现场管理是设计出来的，车间规划的好，非常有利于后期运作时的现场管理；
以上，是车间规划布局中一些最根底的思路、要求，仅供参考！
这是一个非常有趣的问题，精益生产的变革过程中，无论是对现有厂房，还是新建厂房，都牵涉到整体布局的重新规划。旧厂房的规划会遇到很多的限制，但针对新厂房，是最好的时机，可以从一开始就按VSM的方向进行规划，从而防止今后的修改与反复。我有几个客户，精益推行到一定程度以后，企业需要搬进新工厂，我都是以一个样板工厂的要求来帮助他们做整体布局。下面是我的一些经验：
1〕水电气必须走桥架，预留接口，底下不应有任何障碍；便于设备搬迁、安装，保障物流通畅；
2〕充分考虑好厂房内所需要的功能区〔现场办公室、会议室、培训室、各类库房、测量室、员工休息区、厕所等〕，并确定大小及最适合的位置〔按规划产能要求，要有可延展性〕；
3〕办公区应采用大办公室，不要隔成小间，采用Glass Wall模式管理，可方便内部沟通并效劳现场；库房尽量不要采用固定墙体结构，而采用绿篱，保证物流通畅；
4〕生产区充分考虑物流方向及参观路线，按群组进行布置；〔最好采用纸板模拟，将厂房及所有设备均按比例缩小，在看板上进行布局、优化，一旦确定，作为今后设备布局及搬迁的依据〕。
5〕团队的作用是巨大的，做整体布局时，要让各部门负责人参加，将大家的意见综合起来，建立多套方案，再进行整合，一定可以得到最正确方案；
当然做新厂房布局还有很多其他方面要考虑的问题，在此不一一枚举，欢送相互讨论！
有些经验和大家讨论一下
我记得之前的一个参谋和我们说过一个比例5:3:2，生产面积：物流面积：人员活动〔走道等等〕面积
当然具体到各工位可能有不一样的做法
我觉得之前的流水线相对好设计，但是现在的工厂设计的就很糟糕，据说还是很多美国的专家设计的，所以考量一下未来的开展还是有必要的，不然之前的设计就只能满足1年就给后人造孽了
       
        精益运营〔Lean Operations〕是由企业最高层主导的为了实现业绩目标有意识开展的、持久的运营变革。它通过对员工能力、观念、制度和流程的持续改善来实现业绩提升。
        真正的精益运营系统往往具有创新和持续改良业绩的能力
精益运营的适用范围：
目前精益思想已在全球制造业得以广泛应用， 并已逐步扩展到非制造领域，其中包括效劳、医疗和公共效劳
等各行业。
         精益生产 -> 精益思想 -> 精益管理
          企业获取比拟优势的核心要素VS 精益运营方法论：
       
精益在TPM( Total Productive Maintenance，全员生产保全〕工作中，不断地探索和创新，建立起一套适合于中国企业设备管理和预防维护、保养的新途径。
         TPM使维修成为了企业经营中极其必要和关键的核心，而不再被看作是无利可图的活动。维修停工期按方案被安排为工作日的一局部，在某些情况下甚至作为生产过程的一个完整局部。这样做的目的就是为了将意外情况和非方案维修工作降到最低限度。
        TPM在提升设备总效率〔时间效率、性能效率、产品合格率〕方面有着非常惊人的效果，作为精益管理系统的一个设备管理子系统，实践证明，实施
TPM可以将设备的总效率提升50%—90%。对于以设备为主的企业，TPM将是其最正确的管理系统。 
TPM作用
        ◆ 设备效率提升90%     ◆ 制造人员设备管理提升〔自主维护〕
        ◆ 设备本钱降低20%     ◆ 设备管理人员能力提升
        ◆ 产品合格率提升30%   ◆ 公司形象提升，管理体系先进化
        ◆ 设备故障率降低50%   ◆ 人员士气的提升〔自主管理〕
        ◆ 设备停机时间减少30% ◆ 客户满意度提升 
        TPM在设备维护