供应商检查表(共5页).docx

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检查表 观察，物料流程，灯光，存物架等。
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是否有合适的地方来存放所有的模具，工装，检具和测量设备？是否有文件化的程序和记录来管理客户和供应商的模具， 适当的储存，保养，
模具是否状态标识明确（使用中，维护，隔离）并且是否合理存储。生产车间观察
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是否有程序规定设备和模具的预防性维护来保证最长时间的使用及其可靠性？
例如，手工的还是自动的维护系统， 是否按照维护计划执行？ 模具的维护保养是否实施了？在审核中验证并且检查其维护频次。
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生产开动之前有生产线启动和工作启动程序？
员工是否经过生产调试培训（工作描述和职位）？ 首、末件检测批准程序（记录，谁来确认生产可以开始）
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是否有系统或流程控制量具和检具的校验？ 是否有合适的实验室和环境控制进行校验？ 手动还是自动系统？
如果外协校验，供应商是否被授权或者批准。 在生产车间检查工装和量具的检验记录和校验状态。 是否使用了合适的检具测量产品尺寸。
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是否所有的检验设备都标明校验状态？ 如果使用了过期或者未校验的检具，是否有反应计划？
审核过程中，检查此系统的有效性。
检查表 表3
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是否有证据证明供应商按照控制计划的要求对产品进行尺寸检验和性能检测，来满足客户的工程材质和性能标准。
供应商是否有能力（设备，人力资源）进行全尺寸测量？ 检查全尺寸测量记录，性能检测和行动计划（如果适用）
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是否有一个有效的检测系统来防止缺陷再次发生并流向客户或下一个工位？
防止误通过，防错
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供应商是否对客户的退品进行原因分析并采取纠正措施？ 是否有文件化的程序定义如何处理已经离开工厂的可疑物料？
是否有文件化的流程来控制不合格品和处理程序？手工记录还是计算机记录？7步，8D， 5个为什么等，查看记录。
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一旦在客户或者供应商工厂发现不合格物料，是否有文件化的围堵措施来保护客户利益？是否有文件化的程序对不合格物料进行确认和隔离。
在生产车间现场验证。
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对于不合格或者可疑物料，是否有清晰的安全的标识区域存放。
在生产车间现场验证（产品标识？不合格品处理单是否填写，行动计划）
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是否有文件化的程序定义返工和返修？ 是否有正式的指导书和记录？对于返工的产品是否在进入正常系统之前进行100% 重新检验？ 返工产品是否有特殊的标识？
记录，行动计划？
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是否有书面的程序来处理客户质量保证及索赔
查看程序和记录。
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是否有文件化的流程定义生产过程中的产品标识，状态和周转箱标签的移动。
在生产车间现场验证。
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是否有文件