施工方案(发放).docx

海洋石油161平台（桩腿）施工
建造方案
编制人：来金燕时新伟审核人：
批准人：
胜利油建公司管道容器厂
2009年1月6日
一、工程概况
中海石油基地集团采油服务公司自安装采油平台为自升式采油平台,采用矩形箱体为平台主体，配1
土1
。割缝端面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，工件上的氧化熔铁应除掉。
对丁T型梁构件，根据本厂实际切割设备，对单火嘴火焰半自动切割器进行了改进，可达到一次性同时切割100〜300mm宽板条2〜3条，能有效保证上形钢板料的切割变形问题。
被切割件应垫平■，根据板厚选择相应割嘴和割速，切口应光滑、平整、垂直，并将毛刺、割渣活除干净。
对丁切割造成的边缘缺陷，应预焊补；当下料尺寸及坡口角度差别较大时，采用刨边机进行修正。控制长宽偏差为土1mm对角线偏差＞＜1mm
压头
根据我厂现有施工设备和能力，板料的预弯采用2500吨压力机压头。制作了直径43000的压头专用胎，考虑a=30mmffi5=36mm板料的回弹性，经过理论计算确定压头胎具的外半径为41220mm。
为保证压头车间的起重吊装能力，新安装了5吨行吊一架。
在正式压头前，采用相同规格尺寸的板料先进行试压头，以确定好最佳操作工艺参数值。
启动压力机，检验胎头的平行度和垂直度，以保证压头质量。
压头吊装采用四个平口卡具平行送进，保证板边缘与胎具边缘平行。
活理干净胎具上所有影响压头质量的杂物及焊口两侧各20mm内铁锈。
压头采用排压法，压头时应注意坡口方向及标记的位置。
压头弧长不小丁300mm,压头应符合样板，制作样板弦长不小丁300mm,间隙应＜1mm,并经检验人员认可。
滚圆
根据筒体直径、材料性能及厚度选择50X3000X2500B板机，对该设备进行一次全面的检修，保证调节卷板机上下辗中心距时，上辗的升降始终与下辗平'行，防止筒节的边缘歪斜、曲率过大过小或筒节产生锥度。
滚板前，板材应放正，保证板材两侧与辗轮轴线垂直。做好对筒节的保护，应先将滚板机上下辗表面进行彻底活理，以免凸起部位或其他杂质造成对筒节表面的损伤。
单节筒体滚圆时，必须缓慢进行，控制滚圆成型次数至少为5〜10次,不得一次成型。
在滚制过程中，采用压缩空气及时吹扫筒节剥落下来的氧化皮，以防止对内筒表面产生压坑和损伤设备。
在滚圆过程中应及时检测成型后的圆管的不圆度△D和直线度，其^D允许误差＜3mm，单节筒体直线度允许偏差不得超过1mm。
滚圆应符合样板，制作样板弦长不小于60°,间隙应＜1mm,并经检验人员认可。
纵缝组对焊接
吊装单节筒体时应使用为此工程购买的专用吊装卡具，严格控制起吊和放下的速度，防止由于惯性造成筒节严重椭圆。
利用调整器调节纵向焊接接头的对口错边量及对口间隙，纵缝组对定位点焊位于筒节外侧，从中间往两端点焊，长度不小于50mm,间距为100mm,厚度不小于6mm,若定位焊接焊缝存在缺陷，则正式焊接前先消除缺陷后再进行正式焊接。
控制单节筒体纵缝组对错边量应v1mm，对口间隙应＜1mm,端面不平度允许偏差为v2mm。
焊接采用埋弧自动焊，焊缝宽度为坡口两侧覆盖1〜2mm,焊缝余高控制在0〜3mm范围，焊缝外观宽窄一致，高低均匀，表面没有肉眼可见缺陷。
单节筒体找圆
筒节找圆在50X3000X2500卷板机上进行，操作前应活理筒节表面杂物，打磨因焊接产生的凸物。
筒节在矫正曲率下滚2〜5周，使整个筒节的曲率一致。
找圆检查用的样板应同滚圆样板一致。
找圆后对单节筒体进行表面质量检验，若存在由于滚制或吊装造成的表面缺陷(压痕、卡痕等)及时处理，需补焊或打磨部位必须进行表面无损检测。
未经检验的筒节不得转入焊缝组对工序。
找圆后将单节筒体立置在一平台上，平台要求大于单节筒体横向截面，平台的平面度应小于3mm。以单节筒体纵缝中心偏离200mm为基准，将单节筒体均匀分成8等分，用3米游标卡尺分别检验各等分点的圆度情况，并将检验数据分别记录在筒体的内侧和外侧。当4个圆度误差中有任一值超过要求时，均应按找圆的程序对单节筒体重新进行找圆，找圆后再重新检验各等分点的圆度情况，直至所有圆度符合要求。
环焊缝组对、焊接
考虑本工程的单根桩的重量及尺寸，制作了适合环焊缝组对的专用带动力的组对胎具。对导轨进行了校直和校平检修，对焊接架进行了全面检修。购买了80T焊接转胎一套。
组对前，用盘尺对每一筒节的两端总长度进行检查，记录好每节筒体的周长，以修正筒体的组对过程。
把坡口表面20miffi围内的氧化物、油污、熔渣及其它有害杂质活除十净。
以单节筒体纵缝中心为基准，将单节筒体均匀分成4等分，并将等分点标记