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港珠澳大桥记录全解
2011年8月13日，港珠澳大桥岛隧工程第一批沉管预制模板由“明光1001号”运输船安全运抵桂山沉管预制工厂建设现场。
      第一批沉管预制模板包括8块行车道底模、两条针形梁日上午10：30，港珠澳大桥岛隧工程东人工岛副格全部振沉完毕，实现了东岛岛壁顺利合拢。港珠澳大桥管理局局长朱永灵、岛隧工程项目总部总经理林鸣、一航局、三航局、振华重工等单位相关单位领导嘉宾，以及来自港澳与内地28家媒体齐出席成岛庆典仪式，一起观摩了最后一片即第242片副格振沉，并通过多种方式进行了现场采访。
       在东人工岛钢圆筒以及副格振沉施工中，Ⅰ工区、Ⅱ工区、振华重工等单位在项目总部统筹协调下，设计施工紧密配合，突破了地质条件复杂等困难，不断优化施工工艺，施工进度显著提升，全面冲刺目标节点，避开季风影响，抢抓有利时机，严细组织、一鼓作气，自10月28日始，连续6天保持了“日振四格”的施工进度，创下了东人工岛副格振沉施工记录。12月12日开始又连续四天“日沉六格”刷新纪录，保证了第一战役第四节点的全面胜利。
港珠澳大桥桂山沉管预制厂深坞口土建进入收尾阶段
 
2011年12月22日，随着桂山沉管预制厂深坞第30件拦水坝沉箱混凝土浇筑的顺利完成，深坞坞口土建施工开始进入最后的收尾冲刺阶段。
沉管预制厂深坞坞口主要由坞门底板、坞门墩、水泵房及坞口拦水坝沉箱等组成。整个坞口施工面临着施工作业面狭窄、交叉作业多，高空作业和施工环境恶劣、受季候风影响大等困难，施工生产面临巨大的安全压力和工期压力。为按期完成第一战役第四节点任务目标，为后续的橡胶止水带、泵房设备、钢闸门止水结构、桅杆吊等的安装创造作业空间和充裕的施工时间，Ⅲ工区二分区领导靠前指挥，精心组织，加大投入，在确保安全与质量的前提下，优化施工方案，提高施工效率，确保了深坞坞口施工进展按计划推进。
岛隧项目沉管预制厂钢结构厂房顺利封顶
2012年2月4日，历经8个月施工，港珠澳大桥岛隧工程桂山沉管预制厂钢结构厂房顺利完成封顶。
      港珠澳大桥沉管预制厂厂房位于于珠海市万山区桂山岛北端的牛头岛，由中交联合体港珠澳大桥岛隧工程Ⅲ工区二分区承建，是港珠澳大桥岛隧工程配套生产项目：沉管预制的主要场所，钢结构厂房总建筑面积26935m²，。厂房建筑面积为建筑结构采用钢结构形式，结构最大跨度为50m，沉管预制厂厂房砼结构工程量为4339m³；钢结构工程量为2705t；墙面及屋面压型钢板面积达34640m²；厂房主体结构采用门式钢架及排架结构。钢柱采用格构柱和实腹式焊接型钢两种形式，钢结构柱脚通过钢板及螺栓与砼基础采取刚接形式连接。屋面结构采用网架和钢架梁两种形式，屋面檀条采用Z型冷弯薄璧型钢，面板均采用压型钢板。采用零星散装吊装方案施工，且与沉管预制模板拼装交叉施工，安装难度较大。由于厂房施工处于沉管预制的关键线路上，其进度直接影响到沉管模板拼装及预制的节点工期，工期极其紧迫，任务相当繁重。厂房建设结构之复杂，跨度面积之大，质量标准要求之高，建设工期要求之紧，孤岛材料运输之难，堪称世界厂房建设之首。
岛隧工程沉管预制厂钢筋加工设备安装有序推进中
港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂包括两个管节预制分厂，每个预制分厂有两条钢筋加工设备生产线，一条是从日本东洋公司引进的自动剪切设备；另外一条来自国内廊坊凯博制造的自动锯切生产线。
         截至2月16日，廊坊凯博制造的钢筋锯切加工生产线设备正进行气管、电源的接驳工作和设备的单台调试，东洋公司提供的钢筋剪切、弯曲加工设备主要构件已经运至现场，剩下部分零件正陆续进场，本月底将完成所有钢筋加工设备的整体调试和工人操作培训工作。
    自动剪切生产线是将原材料钢筋经过自动剪切机剪成需要的长度，然后放到弯曲机上进行弯曲加工，加工成需要的钢筋成品送往绑扎区或成品堆放区
存放。锯切生产线是因沉管预制中的钢筋对接均采用套筒螺纹连接，钢筋的螺纹加工需要采用锯切和套丝加工；即将原材料钢筋经过自动锯切机锯成需要的长度，然后通过送料机送到套丝机，套丝机将钢筋两端自动剥肋和套丝加工，然后将套过丝的钢筋再送到弯曲机经过弯曲加工成钢筋成品送往绑扎区或成品堆放区堆放。
      港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂引入的国内外先进钢筋加工设备与厂房内龙门吊、桥吊、过跨车的配合作业，将大大减轻施工人员的作业强度，全面提高劳动功效，为后续的钢筋笼绑扎、管节的浇筑提供基础保障
港珠澳大桥岛隧工程沉管预制厂第一次足尺模型试验圆满完成
继本月22日沉管足尺模型顶推试验成功以后，2月23日，港珠澳大桥岛