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2018年生产部年终总结
2018年生产部年终总结
在紧张和忙碌中2018年已然过去。在这辞旧迎新之际，生产部针对本部门一年来的工作和明年工作计划做出整体总结，同时祝原我们公司明年发展的更好。
现总结如下：
一、关于生产任本：最终可能导致的结局是效率的严重下降，受损失的一定是公司本身。如何降低这种成本、减少企业的损失，这就需要各部门之间做到有效沟通与协调。
四、设备管理方面：
1、对设备管理认识不全面、定位的不正确
长期以来设备管理主要侧重点在于维护设备的正常运转、满足正常施工生产的需要，对设备资产作用的认识不足。
2、管理的不规范
一直以来，公司对设备的管理还停留在凭经验、凭感觉来管理，没有进行系统研究。对设备的维修保养也只停留在说明书和经验上，没有专门建立系统台账进行分析、研究，然后制定相应规定和方案。
3、维修技术的落后
公司维修人员的维修技术水平、管理水平明显落后于设备技术水平。企业的维修技术、管理水平根本跟不上新设备的技术含量。现在技术人员只能解决先进设备的某些简单问题，一旦某个设备的中央控制系统或者精密多元件出现问题，就束手无策了。
五、生产现场问题：
车间生产流程不清晰造成以下问题
(1)由于各车间具体的生产状况不同或从车间的局部利益出发，都是可能造成零件的产出进度不能满足产品装配齐套的时间需求的关键因素。在装配时所产生部分的缺件从而不能按时交货。
(2)车间与车间之间的零部件周转还存在一定的滞后现象，不能及时周转，在某种程度上降低了生产效率，增加了生产成本。
(3)上下工序衔接之间的责任人不明确，存在一定程度上的互相推诿的现象，部分工序之间的衔接之间不顺畅。
车间现场管理缺乏标准化
由于车间现场管理存在不规范、缺乏明确的制度来规范现场操作员工的行为。车间制度体系不健全，造成车间制度管理不系统，不能条理的让生产管理精细化；车间在日常组织工作中没有很好采用先进的管理办法和工具，生产安全大多依靠经验管理，没有形成完整的组织保障体系，制度没有进行科学化梳理，职工培训不到位，管理比较粗放。
车间成本管理存在盲点
车间对显性成本管理严格但缺乏全面而科学的计量指标，对隐形成本却忽略不计。隐形成本，就是工艺流程和人员领域的成本管理相对弱化，以致在车间管理过程中绝少考虑因员工积极性不高导致的成本支出和生产流程瓶颈引起的的无形损失。
产品质量方面虽然在一定程度上比往年有所提高，但在很多方面还存在很多质量问题，比如外观质量，焊接质量还有待进一步提高。
现针对以上问题，提出一些建议与改善对策：
一、安全方面：
1、全面教育，提高认识，预防安全事故、提升全员安全素质
安全生产工作不出事则已，出事就是大事。安全生产的重要性决定了我们对待安全生产，决不能轻言三句话，即在形势的判断上，不能轻易说明显好转；在工作评价上，不能轻易说成绩很大；在责任落实上，不能轻易说普遍到位。无危则安，无缺则全，安全就是没有危险且尽善尽美。严格按照专业和岗位分工，杜绝走形势、走过场，严格考核，保证技能培训效果，做到应知应会，不断提高安全操作技能。使全体职工特别是领导干部和安全工作者能正确理解安全的深刻含义，并在实际工作中切实做到口号与行动相一致，把安全生产工作的重心真正转移到预防为主的轨道上来。
增强全员的安全素质、提高全员的安全防范意识是做好安全工作的关键，也是以人为本的重要理念。我们要向广大员工反复宣传安全生产方针、政策、法规和安全生产的规章制度，强化员工的安全意识，使每个员工都清楚自身在安全生产方面依法享有的权利和义务。另外，应该从实际出发，根据不同工作重点，开展不同安全主题的安全生产宣传活动，营造安全生产的舆论氛围，让安全生产的每条规章制度都牢记在员工心中，并在工作中自觉遵守。为了在安全生产中将人为因素的负面影响减至最小，管理者应在如何激励人、减少人的挫折感、增加公平感；如何减少职工的疲劳因
素、关心职工的身心健康；真正做到“以人为本”严格杜绝以下不安全心理产生。
2、严格控制、从细到实
“三违”造成事故频发，多与管理上“严不起来、落实不下去” 有关。要减少事故的发生，就要着眼于解决这一问题，着力推进严、细、实的安全管理，坚持做到各类安全管理规定，认真落实不走样，生产系统的每个环节，细心操作不间断，各类人员责任制，落到实处不动摇。通过严格执行制度，把问题的存在与解决衔接起来，推行严细管理，把安全制度落到实处，最终搞好安全工作。
总之，提高认识，消除不安全的心里，加大投入，落实实际行动，牢固树立安全是我们的命脉，是大事情，人命关天，是工作好坏的标志是员工素质的体现，是责任心、责任制度落实的表现。要牢固树立忧患意识，认识安全工作的长期性、复杂性和艰巨性，增强安全工作的责任感和紧迫