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生产成本控制—侯成
世界各国对精益生产的实践
在汽车业，几乎全世界的汽车业都普遍实行了精益生产方式，并且取得普遍的成功。
在其他行业的企业中：精益生产的生产组织方法、人员管理方法以及企业协作方法都被广泛地吸收与推广。近几年，世界作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
5S的起源和发展
节约----Saving
安全----Safety
服务----Service
坚持----Shikoku
5S的延伸
5S运动（土壤）
I E
TQM
JIT
ISO
TPM
企业
5S与其他活动的关系
5S=“良药秘方”
成 份：整理、整顿、清扫、清洁和素养
使用范围：厂区、车间、仓库、机房、办公场所、思想意识等
作 用：消除各种问题（隐患），强壮体魄，提高免疫力
副 作 用：初期可能引起不习惯
用 法：内外兼服
用 量：遵医嘱
注意事项：一旦开始服用，不要中途停止
总结
整理的含义
腾出空间
防止误用
目的
清理“不要”的东西，可使员工不必每天反
复整理、整顿、清扫不必要的东西而形成
做无聊、无价值的时间、成本、人力成本
……等浪费。
特别说明
将必需物品与非必需品区分开，在岗位上
只放置必需物品，将不必要的物品处理掉
推进整理的步骤
第一步：现场检查—注意发现死角区域
第二步：区分整理—客观“需要”与主观“想要”
第三步：清除不必要品—把握“使用价值”与“购买价值”
第四步：处理不必要品—适合恰当的方法导入
第五步：循环整理—今天的必要品，明天的不必要品
整顿的含义
工作场所一目了然；
消除寻找物品的时间；
井井有条的工作秩序。
目的
整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到
所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。
执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，
其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。
特别说明
整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，
随时保持立即可取的状态。
太多了！
可惜！
糟糕！
我
最
好
！
物料寻找百态图
所需物品
没有了
寻找后没
有找到
好不容易
找到了
立即找到
（寻找时间
为30S）
寻
找
急忙订货
订货
下班了
不良品不能使用
数量不够
立即能使用
数量太多
合适
后来又找到
1、撤除不用的东西
整顿的推行步骤
2、整备放置空间
3、规划放置空间
4、放置标志
5、放置物品本身，亦应有标志
6、指示书上，明确表明放置场所
放置场所
◇ 物品的放置场所原则上要100%设定
◇ 物品的保管要定点、定容、定量
◇ 生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
◇ 易取
◇ 不超出所规定的范围
◇ 在放置方法上多下工夫
标识方法
◇ 放置场所和物品原则上一对一标识
◇ 现物的标识和放置场所的表示
◇ 某些标识方法全公司要统一
◇ 在标识方法上多下工夫
整顿—3要素
保持良好的工作情绪
稳定品质
达到零故障、零损耗
目的
除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，
还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预
防保养的目的。
特别说明
将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备
保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。
清扫的含义
清扫的推行步骤
第一步：准备工作—教育工作决定担当者、清扫工具
第二步：从我做起--自己动手清扫工作岗位的一切灰尘
第三步：清扫与点检--设备的点检、保养、润滑问题点
第四步：处理问题—凡在清扫中发现的问题马上解决
第五步：查明污染源--跑、冒、滴、漏根本解决
第六步：区域责任--划分区域、定岗立责
第七步：制定基准--对象、方法、工具、重点、周期、担当者
清洁的含义
成为惯例和制度；
是标准化的基础；
企业文化开始形成。
目的
为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之“清扫”，
而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备
“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，
这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。
特别说明
将整理、整顿、清扫进