总装流水线快速换线规划.ppt

总装流水线快速换线规划
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Contents
SMED的需求
现状：
产品越来越多样化，单多量少
客户要求交货周期越来越短
我们想：
快速响应客户的交货需求
不想增加过多的库存
实现均衡化生产
结总装流水线快速换线规划
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Contents
SMED的需求
现状：
产品越来越多样化，单多量少
客户要求交货周期越来越短
我们想：
快速响应客户的交货需求
不想增加过多的库存
实现均衡化生产
结果：
每天生产线需要频繁的换线
换线损失工时增多，效率低下
对策：
推行快速换线SMED
SMED的意义
灵活生产，满足多样化需求
不需额外的库存即可满足客户要求
快速交付多品种的产品
优良品质，减少调整过程中可能的错误
高效生产切换，缩短停线时间，意味着更高的生产效率，即OEE/OPE提高。
每班换线4次，通过SMED
每次换线可以节省15分钟。
每班节省60分钟，即1小时，
按每班10小时计，整条生产线效率即提升10%。
例
相关概念
什幺是 SMED ?
Single Minute Exchange of Die (快速换模)
SMED系统是一种能有效缩短产品切换时间的理论和方法
快速切换
快速换模
快速换线
SMED的由来
SMED在50年代初期起源于日本
在丰田企业发展起来
Single的意思是小于10分钟(Minutes)
最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies)。
它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟
F1赛车换轮胎
平均换胎时间：
3~4秒！！
F1：没有最快 只有更快
分析分析再分析
电子信号灯取代“棒棒糖”
轮胎枪量身定做
螺帽设计激进化
架起赛车
用最短时间调整前定风翼
勤加练习 不宜过度
观察对手
切忌只想破纪录
换胎时间：
！！！
单台设备SMED (1/2)
换模时间是指介于一个生产作业(Production Run)的最后一件合格品和下一个生产作业的首件合格品之间的时间。这部分时间是没有产出价值的时间，所以需要尽可能地缩短，以减少浪费。
准备时间
换模操作
时间
调整时间
整理
换模
前外换模
后外换模
内换模
产品1
产品2
流水线SMED (5/7)
1
2
3
4
5
b
a
STa = 100s，STb = 200s
第2种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb = 200s，因为刚换线，第一个产品a， 5个工站除需要 STa = 100s 外，还需要 50s 的准备时间。
SMED时间：t1 = 1000，t2 = t2s = 200，t3 = 1150，CT2 = 500，D = 50*4
=> Tba = t3 – t2s – CT2 – D = 250 = 50 * 5
第1种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb = 200s，因为刚换线，第一个产品a， 5个工站除需要 STa = 100s 外，还需要 80s 的准备时间。
SMED时间：t1 = 1000，t2 = t2s = 200，t3 = 1180，CT2 = 500，D = 20*4
=> Tba = t3 – t2s – CT2 – D = 400 = 80 * 5
流水线SMED (6/7)
第4种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb = 200s，因为刚换线，第一个产品a， 5个工站除需要 STa = 100s 外，还需要 50s 的准备时间。
SMED时间：t1 = 1000，t2 = 300 ，t2s = 200，t3 = 1150，CT2 = 500，D = 100
=> Tba = t3 – t2s – CT2 – D = 350 = 50 * 5 + 100
第3种情况：加工产品b，5个工站均需要 STb = 200s，因为刚换线，第一个产品a， 5个工站除需要 STa = 100s 外，还需要 80s 的准备时间。
SMED时间：t1 = 1000，t2 = 300，t2s = 200，t3 = 1200，CT2 = 500，D = 0
=> Tba = t3 – t2s – CT2 – D = 500 = 80 * 5 + 100
延迟上线 100s：
流水线SMED (7/7)
D 主要受流水线排产的影响，需要通过排产优化来降低。
T 为内部切换作业时间，可以通过内部切换作业的改善来缩短时间。虽然存在T↙ 但 D↗的情况，但对整体时间的缩短肯定是不会有坏处(但不一定就有好处