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船舶实习心得体会

　　有机会到船舶厂实习，将大学里所学的知识和更多的实践结合在一起，用实践来检查真理。下面是为人们收集整顿的，欢迎人们阅读。
　　篇1
　　3月3日至3月7日我们实习参观重庆东港造船厂。上课听取了各厂核心技术骨干进行剪割。部分零件的边沿还需要用气割机或刨边机进行焊缝坡口的加工。气割设备中的光电跟踪气割机能自动跟踪比例图上的线条，通过同步伺服系统在钢板上进行切割，它可和手工号料，投影号料配合使用。采用数控气割机不仅切割精度高，并且根据数学放样资料直接进行切割，可省略号料工序实现放样，切割过程自动化。
　　对于具有曲度，折角或折边等空间形状的船体板材，在钢板剪割后还需要成形加工，核心是应用辊式弯板机和滚压机进行冷弯;或采用水火成形的加工措施，即在板材上按预定的加热线用氧-乙炔烘炬进行局部加热，并用水跟踪冷却，使板材产生局部变形，弯成所规定的曲面形状。对于用作肋骨等的型材，则多应用肋骨冷弯机弯制成形。随着数字控制技术的发展，已使用数字控制肋骨冷弯机，并进而研制数字控制弯板机。船体零件加工已从机械化向自动化进展。 4、船体装配
　　船体装配分为部件装配和分段装配：
　　①部件装配：又称小合拢。将加工后的钢板或型钢组合成板列，t型材，肋骨框架或船首尾柱等部件的过程，均在车间内装焊平台上进行。
　　②分(总)段装配：又称中合拢。将零部件组合成平面分段，曲面分段或立体分段，如舱壁，船底，舷侧，和上层建筑等分段;或组合成在船长方向横截主船体而成的环形立体分段，称为总段，如船首总段，船尾总段等。分段的装配和焊接均在装焊平台或胎架上进行。分段的划分核心取决于船体构造的特点和船厂的起重运送条件。随着船舶的大型化和起重机能力的增大，分段和总段也日益增大，其重量可达800吨以上。 5、船台装配
　　船台(坞)装配：即船体总装，又称大合拢。将船体零部件，分段，总段在船台(或船坞)上最后装焊成船体。排水量10万吨以上的大型船舶，为保证下水安全，多在造船坞内总装。常用的总装措施有: 以总段为总装单元，自船中向船首，船尾吊装的称总段建造法，一般适合用于建造中小型船舶; 先吊装船中偏尾处的一种底部分段，以此作为建造基准向船首,船尾和上层吊装相邻分段，其吊装范畴呈宝塔状的称塔式建造法;设有2-3个建造基准，分别以塔式建造法建造，最后连接成船体的称岛式建造法;
　　在船台(或船坞)的末端建造第一艘船舶时，在船台的前端同步建造第二艘船舶的尾部，待第一艘船下水后，将第二艘船的尾部移至船台末端，继续吊装其他分段，其至总装成整个船体，同步又在船台前端建造第三艘船舶的尾部，依此类推，这种措施称为串联建造法; 将船体划分为首，尾两段，分别在船台上建成后下水，再在水上进行大合拢的称两段建造法。 多种总装措施的选择根据船体构造特点和船厂的具体条件而定。
　　当天下午我们又参观了钢构造件加工环节，在这里我们又学到了诸多知识。制作风塔塔体所采用的所有是高强度钢，并且厚度所有有几十个毫米。它的整个环节基本：是这样的先将一块块的钢板通过冷弯机弯曲成筒状，再在接缝处通过埋弧焊焊接起来，形成一节独立的钢筒，再通过埋弧焊将这一节节的钢筒连接起来，最后再给这些中间产品进行涂装和舾装作业。这些塔体基本上所有是为国外公司生产的。
　　第三天我们学习了分段建造工艺环节并且参观了胎架分段制造和分段合拢。给我们授课的是一位叫董嘉义的教师傅，她虽然年龄不小了，但精神头却较好。她给我们讲了造船的发展及模式，涉及铆接技术的应用、焊接技术的应用、区域舾装模式、计算机的应用和随着并行工程，也正是由于这些技术和模式的不断更新，才使我们的造船行业不断发展走向更高的台阶。虽然里面的诸多知识在我们上的专业课中所有讲到过，但听起来自现场的教师傅给我们讲，那种感觉却是不同样的。
　　3月6日我们上了有关修船的专项讲座在这堂课中我们学到了: 1、 船舶营运、检查和修理的关系 2、 船舶检查核心涉及哪些内容 3、 修船的工作环节 4、 修船的核心设施 5、 修船的核心工程内容 6、 常用的船体构造修理范畴
　　7、 船体构造修理中常常遇到的工艺核心点 8、 船舶改装涉及哪些方面 9、 油船双壳的改装
　　下午教师傅们又给我们讲了船舶的焊接措施，核心的焊接措施是:手工电弧焊，气体保护焊，埋弧自动焊，垂直电气焊，钨极氩弧焊等。她们所有有其各自的长处，例如手工焊以便，但效率低;二氧化碳气体保护焊效率高，并且节省能源，但它对焊接准备及设备维护的规定;较高氩弧焊焊接精度高，但对工人技能规定高等。因此现代船厂常将多种焊接措施综合使用，效果会更加好部分。
　　3月7日我们学习了生产设计和船舶下水方面的知识。船舶生产设计，也叫具体设计。设计院的图纸，目的核心是为了送审，直接拿过来制造是