DFMEA和PFMEA区别.pptx

潜在的失效模式及后果分析(FMEA)
工程部:李其峰
制作日期:2021年04月28日
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第一页，共四十四页。
编者简介
李其峰
男,1982年出生,山东临沂人
2004年毕业于哈尔滨工业大学材料科
学及控制工程专
SFMEA
问题的分支
问题
问题产生的原因
DFMEA
问题产生的原因来自SFMEA
准确的后果定义来自SFMEA
设计失效模式产生的原因
PFMEA
问题产生的原因来自DFMEA
和DFMEA相同的后果
详细的过程失效模式产生的原因
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第十一页，共四十四页。
第六章:FMEA的时间顺序
概念
初始设计
设计完成
样件制造
设计/过程确认
生产开始
DFMEA
PFMEA
DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前
PFMEA 开始于根本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产方案制定和生产批准之前
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设计潜在的失效模式及后果分析
设计FMEA(DFMEA)
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第七章:DFMEA 简介
由“设计主管工程师／小组〞采用的一种分析技术
以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想
在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理
在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之标准化
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第八章:DFMEA范围
新产品设计阶段
设计更改阶段
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第九章:DFMEA目的
为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助
评价对制造、装配、效劳、回收要求所作的最初设计
提高在设计/开发过程中已考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性〔概率〕
为全面和有效的设计、开发和确认工程的筹划，提供更多的信息。
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根据潜在失效模式对“顾客〞的影响，对其进展排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。
为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个公开的讨论形式
为将来分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。
第九章:DFMEA目的
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第十章:集体做DFMEA
在最初的DFMEA 中，希望负责设计的工程师能夠直接地、主动地联系所有相关部门的代表。
FMEA应成为促进不同部门之间充份交換意見的催化剂，从而提高整高集体的工作水平。
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在设计概念最终形成之时或之前开始，
在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时，应及时、不断地修改
最终在产品加工图样完成前全部完毕
第十一章:动态DFMEA
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第十二章: DFMEA的第一步
希望、不希望
顾客的期望
（QFD）
车辆要求的文件
产品的制造/装配
/服务/回收要求
期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式
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案例
主 体
门内板
外型
窗户
内部
玻璃
门锁
密封条
门
系统
子系统
部件
如果产品组成比较复杂，将其分解成为小的系统，识别初级和二级的功能
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第十三章:DFMEA第二步
系统、子系统和零部件框图。
灯罩
A
开/关
C
灯泡总成
D
极板
E
电池
B
弹簧
F
2
4
3
1
5
5
系统名称：闪光灯
工作环境极限条件
温度：-20~160F
耐腐蚀性：标准B
冲击：6英尺下落
外部物质：灰尘
湿度：0~100RH
可燃性：
〔滑动〕




不属于此FMEA
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DFMEA案例
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第十四章:工程/功能
列出被分析工程的名称和其他相关信息〔如编号、零件级别、设计水平〕
同简洁的文字说明满足设计意图的功能，包括运行环境〔温度、压力、湿度、寿命等〕，度量/测量变量
如工程有多种功能，如此分别列出失效模式
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第十五章:潜在失效模式
列出所有失效，不一定肯定发生
利用经验和头脑风暴
在特殊情况下的失效应予以考虑〔客户的营销战略、产品定位〕
失效模式用标准化的技术术语，不必与顾客的感觉现象吻合
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第十六章:严重度