FMEA培训教材(ppt 191页).pptx

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潜在失效模式和后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA 4th)
第一页，共一百九十三页。
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主要内容
CH1做的事
可能会发生的问题
事先分析
了解原因
已做的事
发生了什么事
什么原因

第十六页，共一百九十三页。
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4. FMEA解决问题的逻辑思路
现行预计的产品/过程可能产生的失效模式
分析
对顾客或下工程的影响
哪些原因可能造成这个失效模式
分析
可采取的对策
是否消除
第十七页，共一百九十三页。
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4. FMEA解决问题的逻辑思路
项目/功能
要求
潜在失效模式
失效潜在后果
严重度
等级
潜在失效
起因/机理
频度
现行设计(过程)控制
预防
探测
探
测
度
RPN
建议措施
责任与目标完成日期
措施执行结果
采行措施
严重度
频度
探
测
度
RPN
功能、特征
或要求是
什么？
可能有何错误？
-功能丧失
-部分/全部功能
降低
-功能间歇性中断
-非预期的功能
影响是
什么？
有多
严重？
起因是
什么？
其发生的
几率为何？
为有可能
被预防和
探测吗？
探测它
的方法
有多好？
可以做什么？
-设计变更
-过程变更
-特别的控制
-标准、程序或
指南的更改
第十八页，共一百九十三页。
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依据产品实现阶段不同可分为：
设计DFMEA
过程PFMEA
依据产品复杂程度不同可分为：
系统FMEA
子系统FMEA
零件FMEA
材料FMEA
每一个都包含DFMEA和PFMEA！！！
第十九页，共一百九十三页。
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DFMEA：
产品工程师所采用的一种工具；
考虑的是产品设计造成的失效；
为产品设计的筹划和试验提供信息；
PFMEA：
工艺工程师所采用的一种工具；
考虑的是制造过程中造成的失效；
为制造工艺的控制提供信息；

第二十页，共一百九十三页。
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设计FMEA：是一项系统化的分析技术，说明零部件潜在的失效模式和失效原因，并用有评估对系统，子系统的影响性，DFMEA是综合工程设计人员经验和设计理念，主要目的在于减少设计过程的失败风险。
过程FMEA：是一项系统化的分析技术，说明零部件在生产过程中潜在的失效模式和失效原因，并用有评估对系统，子系统的影响性， PFMEA是综合制造工程人员的制造和装配等实际生产经验，主要目的在于减少生产过程的失败风险。
, PFMEA的定义
第二十一页，共一百九十三页。
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7. FMEA实施的时间与时机
概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始
DFMEA：开始早于过程设计，完成时间在早期的图样完成及任何工装的制造开始之前
PFMEA：开始于根本的操作方法讨论完成时，完成时间早于制造方案制定和制造批准之前
DFMEA
PFMEA
第二十二页，共一百九十三页。
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7. FMEA实施的时间与时机
营 销
产品规划
质量目标
设 计
产品方案
设计FMEA
制造技术
制造设备
过程FMEA
采 购
外购零件
供货商质保
生 产
制造过程
统计控制
售后效劳
产品使用
故障分析
产 品 形 成 的 全 过 程
在哪些阶段使用FMEA？
第二十三页，共一百九十三页。
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--范围和重点
新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。
修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。
使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。
第二十四页，共一百九十三页。
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--阶段
FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，可广泛应用于组织产品活动中的各个阶段：包括从系统--子系统--零件的筹划--设计开发阶段有方