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指标定义程序
本手册定义的主要指标并不包罗万象。由于过程、人员、文化传统的差异，其它的指标信息也可以被采用。公司鼓励使用这些指标来与所有员工交流关键生产策略的目标，以促进他们的持续改进。这些主要指标应在公司范围宣贯，应是对工作的时间，
库存周转率
定义：是指在一年的基础上,库存周转的次数.
目的：用作过程度量,以减少库存运输费用,改进生产流程和质量,减少浪
费/非增值,并提高公司净资产回报率。公式：
产成品每月库存周转率＝每月的交货量/月平均库存量
原材料库存周转率＝月投入生产的原材料数量/安全库存原材料数量术语定义：
库存是各部门为满足用户需要或方便生产而拥有的任何材料（不考虑实际放置地点）。
产品生产周期（TPc/t）
定义:对于某一产品,在生产流程中,沿主要路径,从原材料到成品需要的最长时间.
目的：此项指标用于优化零件从原材料到成品所用的时间,减少过程库存。
公式：TPc/。（公司每种产品的生产周期以1000件为计算单位）
使用已确立的基准来衡量本年度的改进程度，不包括计划外工时、周末或假期，包括最高成本材料、在制品、返修件和成品。
产品生产周期改进:是指当年周期改进量占改进前生产周期的百分比。
目的：使生产过程清晰明了,挖掘可能进行的改进措施,使生产实施进展顺
畅,减少各种形式的浪费,提高质量,提高客户的响应能力。
产品生产周期的改进=改进前周期-当前周期(小时)*100%改进前周期(小时)
价值流：代表将原材料加工成可销售成品所需的生产操作。改进前周期：是指价值流中总生产周期。
百万分之不合格品数（顾客退货率或产品不良率）
定义：每百万件产品中客户退货/拒收的数量或不合格产品数量占全部发运数量或全部生产总数的比值。
目的：用作结果度量，来全面显示产品不满意造成的影响，使得集中精力
1,000,000
/零件生产总
解决问题。
公式：
顾客退货率=退回/拒收件数*1,000,000或产品不良率=不合格总数
*1,000,000
发货件数产品总数量
质量事故
定义：每年由于产品不合格引起的生产停顿次数。导致公司停止发货，停止生产和计划生产
这种产品,或者要求将已制造的产品进行修正。
目的：用作整体结果度量,反应由公司质量事故次数引起的产品不满意,以利于集中精力解决问题。
公式：
质量事故=每年公司定义的质量事故造成的工厂生产停顿次数零件加工不良率（巡检合格率或工序合格率）
定义：巡检合格率或工序合格率即零件生产过程一次合格数量除以零件生产总数量所得或加权平均所得；零件加工不良率为零件不合格总数出除以零件生产投入数量所得。
目的：用作过程度量，用来确定生产工序过程的质量水平。公式：（巡检合格率或工序合格率）％＝（工序一次合格数量
数量）×100%
零件加工不良率＝（零件不合格数量/零件生产投入数量）×基准：零件加工不良率的基准值是≤2500PPM。设