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单缸伸缩机构与绳排机构的比较
对六节臂产品的吊臂伸缩机构来说，目前比较常用的伸缩方式为单缸伸缩方式，单缸伸缩机构的 原理是利用一个可以控制的具有特殊功能的伸缩油缸，对多节臂进行顺序伸缩，绳排伸缩机构的原理 是通过油缸或伸缩拉索实现多节臂的且制造时比设计更短，见图三。这样就使滑块防止吊臂扭转的作用大大 降低了。同时由于弯形模具的限制，吊臂上盖板的弯曲圆弧大于图纸所给定的尺寸，又导致 头部上滑块与筒体接触的直边变短，滑块对筒体的导向功能降低
滑块的直线段
滑块外形
实物状态
图纸要求
图三
三. 改进措施：
根据以上分析，要从根本上解决吊臂伸缩过程中的扭转和旁弯，必须从以下几个方面进 行改进和控制。
设计改进：排查所有材质、所有板厚的筒体上盖板圆弧生产中的实际尺寸，寻找规律， 然后确定设计尺寸，同时调整滑块的圆弧，使之贴合。增大滑块与筒体接触面之间的 面积，提高支承能力和导向效果。同时增加了油槽，提高了润滑效果。部分产品增加 和改进了尾部侧滑块，提高定位和抗扭转能力。
按照图四所示严格控制臂头的尺寸以及筒体的尺寸，以及筒体的挠度和旁弯，为将臂 头和筒体连接打下基础。
图四
按照工艺要求拼点筒体和臂头，拼点前在筒体的高度方向和宽度方向上划出中分线作 为基准，同时在臂头上也沿高度方向和宽度方向上划出中分线，拼点时将臂头和筒体上的中 心线一一对准，这样来保证吊臂臂头和筒体连接的位置正确度
严格按照目前改进了的滑块组织生产，保证滑块的尺寸精度，特别是臂头上滑块的直边
装配时必须对滑块进行调整，主要在以下几个方面：一是臂头处下滑块，调整时要按 照内侧筒体的接触面用锲形垫块进行角度调整，使完全贴合。二是臂尾的上滑块和侧滑块， 由于这两种滑块都只能在捅臂之前进行调整，因此装配滑块要注意使侧滑块按照筒体中心对 称，间距按照外侧筒体的尺寸确定；三是根据装配后的实际状况，包括伸缩后的观察，调整 臂头处上滑块和用来调整吊臂对中的调整螺栓。
吊臂抖动
一、原因分析
多节套装式伸缩臂对吊臂和伸缩系统的制造精度要求较高，造成伸缩不平稳的原因是多
方面和综合性的，以下这些方面，都是造成吊臂抖动的主要原因：
1、 吊臂结构件的尺寸精度；
2、 装配间隙；
3、 润滑状况；
4、 其它原因：油缸爬行，平衡阀开启不平稳，（绳排式）伸缩机构调整不到位，即拉索松
弛，张紧力不对称等。
二、前存在的主要问题：
经长期跟踪分析，我们认目前造成吊臂抖动的主要问题有：
臂与臂之间的装配间隙
我们对我厂近来吊臂抖动增多的问题进行了重点跟踪，发现抖动现象绝大多数出现在吊 臂全伸回缩时，经分析，认为这主要是吊臂纵向间隙过大造成的。
为了保证臂与臂之间的间隙，头部滑块和尾部滑块均设计有调整垫片，但这些垫片很少装配
从而造成装配间隙过大，吊臂全伸时下挠严重，吊臂回缩时造成滑块“啃”吊臂的现象，如下：
吊臂收回状态
吊臂伸出状态
不接触
■ll1
接触
接触
触
不.
接触
夹角过大造成抖动
不接触
可能接
2. 润滑不良和拉索调整不好 大部分抖动现象经过涂抹润滑油，调整拉索，反复伸缩多次，发抖现象得到大幅度减弱 或消失。
油的润滑效果不良，油膜的抗压能力太差，几次伸缩即出现干摩擦和磨掉底漆的现象
起不到润滑作用。良好的润滑至少可以减少 60%左右的摩擦力。
滑块外形
图纸要求
实物状态
i ii i ii
图纸要求 实物状态
：
吊臂头部滑块、尾部滑块的角度公差及对称度，吊臂筒体角度或圆弧度的公差；吊臂筒 体尺寸公差、吊臂筒体的平面度及直线度。这些将导致吊臂在伸缩时时松时紧，时而线接触 时而面接触、时而点接触，造成伸缩阻力不稳定。另外，滑道位置上焊瘤、焊渣严重，在吊 臂伸缩过程中造成冲击，产生振源。
三、针对上述问题的改进意见：
严格控制装配间隙，加强对拉索调整的控制。
目前，我们已经编制出吊臂装配典型工艺，明确规定了装配方法、装配间隙、相关细节 和应注意事项。严格按工艺进行装配，对装配过程中出现的问题及时反馈给上道工序和相关 部门，将大大提高装配质量，减少发抖现象的发生。
改善油质。
3. 控制滑块尺寸。
加强对吊臂焊接清洁度的控制，尤其是滑道部位焊渣焊熘的清理。
（绳排式）吊臂伸缩机构细拉索掉道
我厂产品五节臂起重机为双缸两级拉索的吊臂伸缩机构，结构较为复杂，空间布置紧张， 对调整和张紧的要求较高。大吨位起重机细拉索掉道、挤断的反馈率很高。我们经过一段时 间的跟踪，对多个返修拆检的臂进行跟踪，了解用户处的使用情况，进行了认真的分析和研 究：
原因分析:几乎所有出故障（掉槽、断裂、挤死、伸缩卡死）的拉索均为回