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数控技术毕业论文
目 录
绪论 1
第一章 任务的分析 4
第二章 薄壁零件的造型 5
在其“Template（模版）”选择项中选择“mmns_part_solid”，即使用“mm（毫米）”绘制图单位的实体零件模板。
第二步 创建第一个拉伸体
.单击窗口右侧的拉伸工具按钮，打开拉伸特征操作对话框。单击对话框中的按钮，打开截图选择对话框，选择TOP面为草绘面，其余接受系统默认，确定后进入草绘。
.在草绘中，绘制截图如图2-2所示。完成单击按钮退出草绘。
图2-2
．深度设置位20mm。
．生成拉伸实体，单击操作对话框右侧的确定按钮，即生成拉伸实体特征，如图2-4所示。
图2-4
第三步 创建拉伸叠加体
.进入拉伸特征操作对话框，以第一个拉伸体的上表面为草绘面（如图2-4所示）。
.将拉伸深度设为5mm，其余保留默认设置，单击确认按钮，生成底座的第二拉伸体，如图3-2所示。
图3-2
第四步 创建四组拉伸切割体
1)创建第一二组拉伸切割体
打开拉伸特征操作对话框，单击按钮，选择第二拉伸体的上表面为草绘面，如图3-2所示。其余接受默认设置，进入草绘。
在拉伸特征操作对话框中，单击切割按钮，并将拉伸方式设为（穿透所有）方式，其余保留默认设置。
单击确认按钮，生成底座的第一组切割体，如图4-3a所示。以同样的方式创建第二三组切割体，切割深度设为5mm，如图4-3b，4-3c所示。
图4-3a 图4-3b
图4-3c
2）创建第四五组拉伸切割体
打开拉伸特征操作对话框，单击按钮,制截面如图4-4所示，完成后退出。
图4-4
在拉伸特征操作对话框中，单击切割按钮，切割深度设为5mm。
单击确认按钮，生成底座的第四组切割体，如图4-6a。以同样的方式创建第五组拉伸切割体，切割深度设为5mm，如图4-6b所示。
图4-6a 图4-6b
第五步 创建倒圆角
以图4-3c为拉伸实体，进行倒圆角，如图5-1所示。
图5-1
第六步 创建薄壁文件
以图5-1实体进行草绘，画好图形后，则在拉伸特征操作对话框中单击薄壁拉伸按钮，并输入薄壁厚度为1mm。单击确认按钮后，即生成薄壁实体，如图6-1所示。
图6-1
第三章 零件加工工艺分析
通过对课题图样及技术要求进行工艺分析先确定工艺基准、分析加工难点再制定加工方案,完成工具、夹具及程序的准备，并找出保证工件加工质量和加工质量稳定性的切入、切出的方式与切入、切出点。
1、确定工艺基准：从图样上分析主要结构为上平面和下平面两面的结构,四周为四面方形。结合采用平口钳装夹,为保证四边相互垂直，在实际加工前必须对固定钳口进行调整。为保证上、下两面的平行，必须对钳口导轨以及垫铁进行调整。
2、加工难点分析： M28*螺纹需要铣削；中心倒圆角可以使用变量编程方式完成；需多次装夹加工。
3、刀具选择：图样中只给出工件几何特征以及基点坐标，并没有给出实际的刀具轨迹。为提高加工效率应尽量选用大直径的刀具。但刀具直径大容易发生干涉，需要根据实际加工空间确定所需的刀具直径。
4、刀具路径的选择：为提高加工效率在数控加工中尽量减少换刀次数，以节省换刀时间，能用同一把刀加工的部位全部完成后再换刀加工其他部位。同时尽量减少空行程，用同一把刀加工工件的各个部位时，应以最短的路线达到各加工部位。
第四章 数控加工工艺方案
4．1制定工艺方案
制定工艺方案必须要从实际出发。因为工艺方案是按时完成工件加工的前提。制定工序方案要遵循工序集中的原则，工序越少越好,一次装夹尽可能完成全部的工序。
第一个步骤：加工底平面
第二个步骤：以加工过的工件底面作为定位基准及找正基准，加工拉伸体切割体
第三个步骤：以加工过的工件底面作为定位基准及找正基准，进行倒圆角
第四个步骤：以加工过的工件底面作为定位基准及找正基准，加工薄壁零件
4．2刀具、辅助工具一览表
表7-1
刀具名称
刀 具