最新中频炉炉衬筑炉工艺.doc

中频感应熔炼炉筑炉工艺和烘炉工艺
筑炉工艺跟炉衬材料和熔炼炉容量及实际操作各有不同。但是关键的环节是：材质的正确选择，颗粒配比、添加剂、结合剂的选择与使用数量、打结前的准备工作以及打结操作工艺等。
合理的粒度配比可以使坩埚的气孔率最小，2〔碱性炉衬〕；第一层打结时间约为60min，以后每层不少于30～40min；
⑥、最好连续打结，假设有中断，必须用塑料不覆盖，再次打结时，应将外表刮除，然后耙松加料再打结；
⑦、在捣筑过程中，每次加料前，要测量坩埚底的高度，方法是在炉口上方平放木条，从打结料层向炉口测量，最后一次的测量位置应刚好是安放坩埚模的高度；
⑧、安放坩埚模。安放是一般采用定位法和测量法，使坩埚模中心严格固定在感应器线圈的中心轴线上，以保证坩埚壁的厚度尽可能的均匀。
⑨、捣筑坩埚壁是必须注意：在坩埚底部与坩埚壁交界处〔即炉底与炉壁的拐角〕，是坩埚最薄弱的环节，此处的厚度较大，散热差，捣筑时要特别细心，其他部位的捣筑也应仔细。捣筑也需使其尽可能致密。
⑩、修筑炉口和炉嘴时，可用水玻璃作为结合剂，使其快速成型。用适量的硼酸水、水玻璃与打结料混合，湿度要适宜，能用手捏成团即可，先在已打好的炉口上涂上适量的玻璃水，然后用填筑混合料，用锤打实。通常炉口和炉嘴应修成内地外高的斜面，以防金属液外溢。
电动或机器筑炉程序和要求根本一样，只是代替了人工捣筑炉料，节省了人力。但也必须细心，不能错过每一个环节。捣筑也要致密，围绕进行，打结方向要靠近内模。内重外轻。其配料和加料等都与人工筑炉相同。
2、炉衬的烘烤和烧结〔即烘炉工艺〕
烘炉和烧结时炉衬获得优良高温性能的一个重要环节，在炉衬的打结完毕后即可进行烘炉和烧结，其目的是充分排出炉衬中的水分，并使硅砂充分均匀变相，最后在高温下烧结成具有高强度的密实的陶瓷外表。这一环节也会影响炉衬的使用寿命。
炉衬的烘烤和烧结应遵循低温缓慢烘烤、高温满炉烧结的原那么，烘烤烧结时可加首批金属料，并尽量减少金属炉料之间的缝隙。以
≤100℃/h〔对于大于15吨的熔炼炉升温速度应≤85℃/h〕的升温速度到达1000～1100℃并保温2～6〔对于大于15吨的熔炼炉保温时间应≥4h〕小时，继续以≤100℃/h的升温速度使金属炉料熔化量到达90%，再以≤220℃/h的升温速度到达正常金属炉料温度的50℃后保温二小时后到达正常需要的溶液温度倒出炉。烘炉和烧结工艺受到熔炼炉容量和金属材料的要求各有不同。一般按熔铁的工艺步骤烘炉和烧结。烘炉和烧结的测温应用热电偶进行，热电偶在坩埚模或熔模的上中下三个部位安装备以测量。烧结温度不超过1600℃.
〔1〕、炉衬的烘炉工艺考前须知：
①、烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及各种标记进行检查核对；
②、烘炉时一定要参加一定数量的金属炉料，约为炉膛的70%左右，以保证温度升降的均匀性；
③、尽可能选用无锈的炉料，以减少炉渣，大料装在四周，小料装在中心的原那么在升温过程逐步加料；
④、烘炉要采取低功率、慢升温，送电前要先通冷却水，熔炼钢铁升温速度为≤100℃/h〔对于大于15吨的熔炼炉升温速度应≤85℃/h〕至800～900℃；
⑤、炉衬温度到达1000℃以上时，改用50%的供电功率，使坩埚模和炉料换慢升温，炉料缓慢熔化，以减小冲刷作用。
⑥、熔液高于50℃，保持