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第四章品质管制七大手法
第四章
品质管制七大手法
43>.1 概论
品质差异系生产者与消费者间对产品认知之价值不同。若消费者对产品之品质具认同感,或赋予超出产品本身价值之评价,则称该产品符合顾客需求,甚至物超所值。
产品价值链系自供应商所提供之原物料,经采购及检验过程,送交生产部门依制程程序完成产品生产,再运交至顾客使用,。
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产品价值链与品质管制
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产品变异
产品变异是产品间之差异性,其差异性来源可分为:
产品内部差异,如亮度、色泽、密度、组件精密度。
产品外部差异,如几何外观、重量、产品精确度。
产品时间差异,如每一批产品生产期间受人为因素、物料品质、作业环境、机具精度等影响,所造成每批产品之间差异。
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变异
戴明博士将各类可能造成产品变异的原因归类於共同原因(common causes) 及特殊原因(special ca-uses)。
一、共同原因
凡属自然发生之变异,其造成分配与时间关系是稳定的,具重复性且可预测的,属共同原因,其变异可藉由制程能力分析判定。此肇因之改善,不易完全解决,但可藉由管理制度改善与技术提升,缩小变异范围。
这类问题无法完全避免,也无法完全解决,因此只要此类问题发生对产品品质之变异尚属稳定状态,且在统计制程管制范围内,则可用以预测产品未来发展之倾向。
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变异
二、特殊原因
凡变异可鉴定其肇因者属特殊原因,此变异於制程中不常发生,且变异与时间关系并无特定统计分配,因此特殊原因的发生属不稳定事件且无法预估。修瓦特博士称此类变异的肇因为「非随机原因」或「可归属原因」(assignable causes)。此原因於制程中所造成之变异较大且较突出,易归责於某特定对象。
此问题改善可藉由现场作业人员之管理技术,如:5S (整理(seiri)、整顿(seiton)、清扫(seiso)、清洁(seiketsu) 及纪律/ 修身(shitsuke) ) ;5M1E (人(man)、机器设备(machine)、方法(method)、量测(measure)、物料(materials) 及环境(environment) ) 等之提升,以降低其肇因。
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统计制程管制
一、依据产品设计订定品质特性
二、依据品质特性规划制程
三、依据制程程序选取具代表性之品质纪录
四、依据品质纪录绘制适当管制图
五、制程能力分析
六、制程缺失之发掘、检讨与改善
七、制程作业标准化
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SPC作业流程
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特性要因图
特性要因图或因果图(cause-and-effect diagram),是由石川馨博士提出,因此又称「石川馨图」(Ishikawa diagram),此图是由结果追究其发生原因的一种表示方式,其展开形状类似鱼骨,因此也称为「鱼骨图」。
特性要因图是一种工具,用以思考并表示事物之结果与潜在原因之关系。
特性要因图是一种用来说明目标及影响目标之主要因素与次要因素三者间关系的图形,,其考虑之因素,如:5S、5M1E、资讯及管理系统等。
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特性要因图
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特性要因图与对策图
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检核表
检核表(check list) 是一种简单而有效率方法,用来搜集及分析量测数据。检核表是一种次数分配呈现,使用时仅需以简单符号或数据,标记出工作目标所需达成之水准。
检核表之设计必须能依据检核表之查核项目一次就把事情做好。
一般检核表概可分为五类:
制程检核表(production process distribution checks)。
缺点项目检核表(defective item checks)。
缺点位置检核表(defective location checks)。
缺点原因检核表(defective cause checks)。
记录检核表(check-up confirmation checks)。
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缺点项目检核表
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柏拉图
柏拉图系表达重要少数及有用多数,可依其重要性之顺序显示每一项缺点对整体影响程度。
由於产品品质缺失常包括诸多因素,如:人为因素、制程设计、机具精准度、原物料品质及运输配送等,将影响品质相关的因素逐一分析,并比较其所占的百分比,即可得知各项因素对品质缺失之影响程度,并排列改善优先顺序。
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缺点项目百分比
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柏拉图
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层别法
层别法(stratification) 系依据产品发生不良品可能之原因分别讨论其肇因,俾逐一找出解决方案。基本上层别法可分为时间与空间两大层别。
由层别分析逐次缩小范围,即可找出造成不良品肇因,并对症