{品质管理FMEA}FMEA培训讲义ppt96页.pdf

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此处是大标题样稿字样十五
字以内:.
FMEA培训-------------------
什么是FMEA(PotentialFailureModeandEffect
Analysis)?
FMEA是在产品设计阶段或过程设计阶段,对构成产品
的系统、子系统、零件,对构成过程的各个工序逐一
进行分析,找出所有潜在的失效模式并分析其可能的
后果,评价其风险,从而预先采取必要的措施,减少
失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率,以提
高产品的质量和可靠性的一种系统化、结构化的活动。
22:.
FMEA培训-------------------
找出失效模式
33:.
FMEA培训-------------------
FMEA不同于失效模式分析
(FMA)(FailureModeAnalysis)
FMEA是一种事前行为
FMA是一种事后行为,即是对产品/过程已经发生
的失效模式分析其原因,评估其后果及采取纠正
措施的一种活动
FMA是进行FMEA的重要依据
44:.
FMEA培训-------------------
FMEA不同失效树分析(FTA)(FailureTree
Analysis)
FMEA从局部失效入手,分析其对上一级系统、相关部
分,下游程序以及总体系统的后果
FTA一般是由系统的失效模式入手,分析造成该失效产
生的原因
FMEA的目的:
     Ⅰ 发现、评价产品或过程中潜在的失效及其后果
     Ⅱ 找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
     Ⅲ 将上述过程和结果文件化
55:.
FMEA培训-------------------
FMEA发展历史
•首次采用是在1950FMEA飞机主操纵系统失效分
析,本世纪60年代中期美国航天工业,70年代美
国的海军和国防部相继应用
•70年代后期,FMEA被美国汽车工业界所采用,
1993年/2月,三大汽车公司编写FMEA手册并正式
出版作为QS-9000质量体系要求文件之一,1995年
2月出版第2版,1994年美国汽车工程师学会SAE正
式发布为SAEJ1793,2001年7月出版第3版
66:.
FMEA培训-------------------
FMEA重要意义
1、有助于对产品的制造和装配要求的设计,发现潜
在过程失效原因、确定减少失效发生或找出失效
条件的过程控制变量
2、对制定全面、有效的设计/过程试验计划和开发项目
提供更多的信息
3、有助于建立改进设计/过程和开发试验的优先控制系
统
4、为推荐和跟踪降低风险的措施提供了一个公开的论坛
5、为将来分析研究现场情况和评价设计/过程的更改及
开发更先进的设计/过程提供参考
77:.
FMEA培训-------------------
FMEA重要意义
6、最大限度地保证已对各种潜在的失效模式及其相关起
因/机理给予了充分考虑并标识
7、以最严密的形式总结产品(零件、子系统、系统)/
工艺过程设计时工程师/小组的设计思想(包括根据
以往的经验教训对一些环节的分析)
8、评价产品/过程失效对功能的影响
9、有助于对产品/工艺过程设计的评估和方案的相互权
衡
88:.
FMEA培训-------------------
FMEA的作用和特点
1、“事前行为”,而非“事后行为”的预防性措施
2、提高质量的相互作用的过程,永无止境
3、促进不同部门之间充分交换意见的催化剂
4、充分发挥和利用员工的知识和创造潜力
5、集体智慧和经验的结晶
6、一份动态文件
99:.
FMEA培训-------------------
FMEA的两种类型
设计FMEA(DFMEA)
过程FMEA(PFMEA)
1010:.
FMEA培训-------------------
谁来做FMEA
设计FMEA:设计主管(工程师)/跨部门小组
过程FMEA:开发主管(工程师)/跨部门小组
对由专利权的设计,可由供方制定
主管工程师应直接地、主动地联系制造、装配、供应、
材料、质量、服务和负责下一总成的设计等相关部门
1111:.
FMEA培训-------------------
如何做FMEA
1、列出所有的有关功能
2、分析这些功能
3、准确找出潜在失效模式及其对客户可能造成的严重后
果{严重度S,频度0,探测度D}
4、计算风险顺序数RPN,从而查明薄弱点
5、分析失效原因/机理
6、拟订设计/过程改进方案及其实施计划(包括职责)
7、改进方案实施后,修改失效模式与影响分析
8、记录过程和结果
1212:.
FMEA培训-------------------
失效链
失效链一个潜在的失效事件发生,如果没有采取
或来不及采取或事实上不可能采取措施而使之引起下
游系统或相关系统产生连锁失效事件
在失效链中:上一个失效模式是下一个失效模式的起
因,下一个失效模式是上一个失效模式的后果;
在没有任何措施情况下,失效将发展到最终的模式;
失效链会发展常会有分支,有时分支也会产生更加失
效的后果。
1313:.
FMEA培训-------------------
失效链举例说明
不平道路引
起的车子振机油标尺管支架断裂
根源模式
动或发动机
本身振动
机尺管移位
无法识别机标尺与标尺管同时移位
油位
中间模式
标尺无法准确测量机油量
:增大发动
机内部的阻力 -影响动力造成发
动机积碳过多机油量低于或高于标准假象
:严重的拉缸
甚至咬缸,甚至整个发动机报废
发动机损坏,汽车不能行驶最终模式
1414:.
FMEA培训-------------------
顾客的广义定义
顾客1)最终顾客:产品/服务的使用者
2)直接顾客:下一道工序或用户
3)中间顾客:下游工序或用户
其它凡是产品/服务受益或受损害者均被认为顾客
1515:.
FMEA培训-------------------
DFMEA与PFMEA关系
•产品设计部门的下一道工序是过程设计,产品设计应充
分考虑可制造与可装配性问题,否则就会造成PFMEA;
•产品设计FMEA不能依靠过程检测作为控制措施;
•PFMEA应是DFMEA的重要的输入,对在DFMEA中所表明的
特殊特性应必须在PFMEA中重点分析内容。
1616:.
FMEA培训-------------------
FMEA与质量体系要求的关系
•QS-9000、、ISO/TS16949中明确规定采取FMEA作
为要求,,
但DFMEA和PFMEA又是质量策划规定的输入、输出要素,
同时PPAP手册中也明确规定采用FMEA要求
•不同的顾客规定FMEA要求采用其规定的报告格式
1717:.
FMEA培训-------------------
产品设计DFMEA介绍
DFMEA是一份动态文件,在概念设计阶段或之前发布,并
在产品开发过程中不断得到更新,目的在于减少失效风险:
1)帮助评估设计要求;
2)增加发现潜在失效模式的概率;
3)明确设计的优先等级。
1818:.
FMEA培训-------------------

建立小组
必需的资料
所要分析的系统、子系统及零部件的逻辑框图,标明信息、
功能要求等的流程,明确该系统的输入、过程及输出。系统
内零部件的连接和关系
1919:.
FMEA培训-------------------
④填写好必须内容:
 FMEA编号
 系统、子系统及零件部件的名称和编号
 编制者
 年型/车型
 关键日期(初次DFMEA完成的日期,不超过计划的生
产设计发布日期)
 FMEA日期(初稿/最新修订日期)
 小组成员
2020:.
FMEA培训-------------------
(系统/子系统/零部件)/功能
•可靠性指产品在规定条件下和规定的时间内完成规
定功能的能力,否则称为失效。
 功能表明“产品”的具体要求是什么
   因此在开始进行FMEA,则必须:把他们的全部功能全部
输出,不能遗漏,包括满足顾客期望的功能要求,同时
也满足顾客非期望的功能。
2121:.
FMEA培训-------------------

 失效模式的两大类型
 Ⅰ型失效模式不能完成规定的功能
例如:☆突发性断裂、开裂、弯曲、失稳、短路、
泄漏等
☆渐变型磨损、腐蚀、老化、性能下降、
渗漏、褪色等
 Ⅱ型失效模式产生有害的非期望功能
例如:噪声、振动、电磁干扰、有害排放等
2222:.
FMEA培训-------------------
•列出所有可能发生的失效模式:采用对以往运行出错的
研究、小组头脑风暴法等方法进行
•尽量用规范化或技术术语描述失效模式,不必与顾客察
觉的现象相同
2323:.
FMEA培训-------------------

•潜在失效后果指失效模式可能带来的对完成规定功
能的影响,以致带来顾客的不满意和不符合安全和政府
法规
•失效后果考虑方面
1、对完成规定功能的影响
2、对上一级系统完成功能的影响
3、对系统内其它零件的影响(设计FMEA系统逻辑框图)
4、对顾客满意的影响
5、对安全和政府法规符合性的影响
 尽量根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果2424:.
FMEA培训-------------------
——严重度(S)
失效模式的严重度分析表(见下图)
2525:.
FMEA培训-------------------
后果评定准则:后果的严重度严重度
无警告的这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆
10
严重危害的情况下影响到行车的安全或不符合政府的有关法规。
有警告的这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提
9
严重危害下所发生的,并影响到行车安全或违反了政府的有关法规。
很高项目不能运行(丧失基本功能)。8
高项目可运行,但性能下降,顾客非常不满意。7
项目可运行,但舒适性/方便性项目不能运行,客户不满
中等6
意。
项目可运行,但舒适性/方便性项目的性能下降,客户有
低5
些不满意。
配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服,大多数客户
很低4
(75%以上)能感觉到有缺陷。
配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服,50%的客户能感
轻微3
觉到有缺陷。
配合、外观/尖响、卡喀响等项目不舒服。有辩识能力的
很轻微2
顾客(25%以下)能感觉有缺陷。
无无可辩识的后果1
2626:.
FMEA培训-------------------
(失效模式重要程度等级)
在汽车行业突出对产品/过程特殊特性的注意
特殊特性:显著影响安全和政府法规符合性的特性;
显著影响顾客满意的特性;
安全和政府法规符合性特性。
克莱斯勒:符号:(S)与盾性
 福特:符号:(▽)
通用:符号:(S/C)或
 大众:符号:(D)
S
 雪铁龙:符号:
2727:.
FMEA培训-------------------
(失效模式重要程度等级)
重要性能、配合/外观特性:
克莱斯勒-符号(◇)/(D),符号()/(D)
福特- 符号(◇)/(F/F)
通用- 符号(◇)或(F/F)
大众- 符号(D)
雪铁龙-符号 R
•S〉=8确认为产品特殊特性
8〈S〈5 确认为产品重要特性
2828:.
FMEA培训-------------------

 目的指明可能的设计薄弱点
•原因/机理的两个方面:分析/潜在失效原因/机理之途径:
 与制造、装配无关的原因
•现有的类似的产品FMA资料
•应用失效链,找出直接、中间、最终原因
•至少提出五个为什么
•应用FTA(失效树)找复杂系统的失效原因
•对可能的原因进行归纳和分析
2929:.
FMEA培训-------------------


 典型失效起因:材料不正确,设计寿命设想不足,应力
过大,算法不正确,公差不当,加工规范不当,行程规
范不当等
 典型失效机理:屈服,疲劳,磨损,材料不稳定,腐蚀,
化学氧化等。
3030:.
FMEA培训-------------------
——频度0
失效发生可能性可能的失效率频度
≥100个 每1000项目10
很高:持续性失效
50个 每1000项目9
20个 每1000项目8
高:经常性失效
10个 每1000项目7
5个 每1000项目6
中等:偶然性失效2个 每1000项目5
1个 每1000项目4
每1000项目3
低:相对很少发生的失效
每1000项目2
极低:失效不太可能发生≤ 每1000项目1
3131:.
FMEA培训-------------------

•对潜在的失效模式及其原因,重要的是采取预防措施,
以防止这些失效模式成为事实
•设计控制分为预防设计控制(P):防止失效的起因/机
理或失效模式出现,或者降低其出现的几率;探测设计
控制(D):在项目投产前,通过分析方法或物理方法,
探测出失效的起因机理或失效模式。
•典型设计控制:工程计算、材料试验、设计评审、安装
试验、可行性评审、样件制造与试验、道路试验
3232:.
FMEA培训-------------------

 三种设计控制顺序
防止失效模式的原因/机理发生或减少它出现的可能
性:通过合理的强度、刚度、寿命等计算(P)
在只知失效模式,而对造成该失效模式的原因/机理不
清情况下,探测出造成该失效模式的潜在原因/机理:通
过台架试验找出原因
在不清楚潜在的失效情况下,探测出可能的失效模式:
通过整车道路试验(D)
•所以应优先采用的顺序:A〉B〉C
•最好的途径是先采用预防性设计控制,它可能影响频度定
级
3333:.
FMEA培训-------------------
——探测度
(D)
•探测度(D):采用设计控制方法所能探测到的失效模式
的有效性
•设计开发过程中尽早采用探测性设计控制
评估探测度:首先应确定现有的设计控制是否能用来检出
失效模式,如果可以,频度低;如果不可以,则无效。
3434:.
FMEA培训-------------------
探测性评价准则:有设计控制可探测的可能性探测度
绝对设计控制将不能和/或不可能找出潜在的原因/机理及
10
不肯定后续的失效模式,或根本没有设计控制
设计控制只有很极少的机会能找出潜在原因/机理及后
很极少9
续的失效模式
设计控制只有极少的机会能找出潜在原因/机理及后续
极少8
的失效模式
设计控制有很少的机会能够找出潜在原因/机理及后续
很少7
的失效模式
设计控制有较少的机会能找出潜在原因/机理及后续的
少6
失效模式
设计控制有中等的机会能找出潜在原因/机理及后续的
中等5
失效模式
设计控制有中上多的机会能找出潜在原因/机理及后续
中上4
的失效模式
设计控制有较多的机会能找出潜在原因/机理及后续的
多3
失效模式
设计控制有很多的机会能够找出潜在原因/机理及后续
很多2
的失效模式
设计控制几乎肯定能够找出潜在原因/机理及后续的失
几乎肯定13535
效模式:.
FMEA培训-------------------
——风险顺序数
•风险顺序数RPN=S*0*DRPN↑风险↑,RPN↓风险↓
注:严重度(S),频度(0),探测度(D)
RPN下降程度的控制:
 据经验确定:RPN100风险严重,100RPN64
风险较大,64RPN27风险较小
不管RPN大小如何,当严重度(S)高时(QS)(S9),(VDA)
(S7)就应采取措施
3636:.
FMEA培训-------------------

•严重度S↓通过修改设计,使失效模式改变/不出现
•频度O↓通过修改设计,消除失效原因/减少其发生
•探测度D↓应用有效的设计控制方法
•可能的措施:修改设计尺寸、公差,修改材料规范,修
改试验设计,修改试验计划等
3737:.
FMEA培训-------------------

•对任何建议措施进行评估/跟踪,并复查采取措施后的
RPN值
3838:.
FMEA培训-------------------
PFMEA介绍
PFMEA目的在对生产过程中可能产生的失
效模式,通过实施RPN降低策略以减少发生
缺陷的风险。
这是一个动态的不断更新的文件。PFMEA
是一种工具。
3939:.
FMEA培训-------------------
PFMEAPFMEA就是这样一个工具就是这样一个工具::
确保在前期已考虑并记录了过程可能产生的确保在前期已考虑并记录了过程可能产生的所所
有失效模式有失效模式以降低缺陷的发生风险以降低缺陷的发生风险
4040:.
FMEA培训-------------------
什么是过程什么是过程FMEA?FMEA?
一个一个系统化的行动团队系统化的行动团队所开展的工作,目的是:所开展的工作,目的是:


 —  — 确定为了使客户满意,一个过程必确定为了使客户满意,一个过程必            
      须要做的事须要做的事
4141:.
FMEA培训-------------------
什么是过程什么是过程FMEA?FMEA?
系统化的团队系统化的团队,  ,  是指是指: : 由工程由工程, , 制造制造, , 物流物流, , , , 质量质量, , 售后等经验丰富的人售后等经验丰富的人
员组成员组成..
--------是一种知识管理的方法是一种知识管理的方法, , 能将经验能将经验
          .
4242:.
FMEA培训-------------------
PFMEA的实施
最重要的因素最重要的因素::时间性时间性
即---事件发生前采取措施,
够最容易/低成本地对产品或过程进行更改,从而最大程度地降低
后期更改的危机
4343:.
FMEA培训-------------------
PFMAE小组职责Responsibilities?

,,实用的装置实用的装置,,帮助预防和探测错误帮助预防和探测错误


(EWO,PRR,PFMEA(EWO,PRR,生产信息等生产信息等))

4444:.
FMEA培训-------------------
如何降低风险如何降低风险??
产品为什么产生缺陷产品为什么产生缺陷??
--------前期没有考虑到所有的可能的失效模式前期没有考虑到所有的可能的失效模式--PFMEA--PFMEA
--------没有采取有效的措施没有采取有效的措施--CP--CP
--------措施没有被落实措施没有被落实--SOS--SOS
4545:.
FMEA培训-------------------
如何降低风险如何降低风险??
过程更改信息反馈
ProcessChangeFeedback
流程图控制计划
PFMEA作业指导书
ProcessControl
SOS
FlowPlan
RPNReduction
CIP
4646:.
FMEA培训-------------------
流程图流程图: : PFMEAPFMEA的基础的基础, , 简单简单, , 准确准确
PFMEA: PFMEA: 集体的行动集体的行动, , 以流程图为主线以流程图为主线, , 考虑所有的失效模式考虑所有的失效模式, , 对高对高
风险采取措施风险采取措施
控制计划控制计划: : 充分理解充分理解FMEA, FMEA, 将措施落实将措施落实
作业指导书作业指导书::  将控制计划中的措施将控制计划中的措施进一步进一步展开展开
CIP:CIP: PFMEA  PFMEA 是一个动态的过程是一个动态的过程
4747:.
FMEA培训-------------------
When ?
初始稿---启动时
样件