第八章 企业资源计划讲义.pdf

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第八章企业资源计划(ERP)
本章教学目的与要求
通过本章学习,使学生理解独立需求与相关需求的概念,理解MRP的基本原理
与处理逻辑,掌握MRP计划编制与需求计算方法,理解MRPⅡ的基本思想,掌握
MRPⅡ的系统组成,了解MRPⅡ的基本特点,理解ERP的内涵,了解CIMS系统的
组成与主要功能。
本章教学重点与难点
。
。
。
Ⅱ的基本思想。
。
第一节物料需求计划(MRP)
一、MRP概述
物料需求计划(MRP,MaterialRequirementsPlanning)是对传统库存计划方法—
—订货点法的改进,是为了解决在新的环境下,如何有效地进行库存管理以更好地
符合生产计划的要求应运而生的。

企业生产过程所需要的物料(包括原材料、零部件、半成品、成品)按照其间的
关系分为独立需求和相关需求两种类型。
独立需求是指某种物料的需求与其他物料互不相关,物料的需求量和需求时间
由企业外部的需求来决定。独立需求依赖于企业外部的市场,是一种外部需求。
相关需求又称为非独立需求,是指某种物料的需求与其他物料或产品的需求直
接相关,其需求往往是由其他产品的需求所引起的。即按产品结构,一个低层物料
116:.
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(学校官方网站电子注册查询、随证书带整套学籍档案);
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干、晋级的有效证明;。
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颁证单位:中国经济管理大学承办单位:中国教育培训网美华管理人才学校
:.
的需求取决于上一层部件的需求,部件的需求又取决于上一层子组装件的需求,依
此类推,直至最终产品的需求。
相关需求的需求量和需求时间可从产品的结构组成、生产工艺过程等逻辑关系
计算出来。而独立需求的需求量及时间则依赖于销售和市场研究部门的反馈数据,
存在许多不确定的因素。

订货点法假定库存需求呈连续的、稳定的均衡状态,且相互独立,提前期是已
知的、固定的,并根据历史数据预测未来的需求,据此决定订货量和订货时间。
相关需求并不遵循订货点法的这种假设前提,将订货点法用于相关需求的库存
控制将带来一系列的问题和缺陷。
针对订货点法存在的问题,围绕如何在规定的时间、规定的地点提供规定品种
和数量的物料,使库存控制真正为生产计划和运作服务,人们进行了大量的研究和
探索。随着计算机技术的发展,一种专门面向相关需求库存控制的新方法——物料
需求计划(MaterialRequirementsPlanning,简称MRP)系统应运而生。
MRP是根据销售预测和订货情况制定主生产计划(MPS,MasterProduction
Schedule),再利用计算机将未来时段的产品需求按照产品结构分解为零部件需求计
划,以作业指令的形式提出采购部门所需购买的原材料和推动生产部门制造产品的
零部件及成品的一种管理方法。
早在20世纪60年代初期,人们就提出了MRP理论(即开环MRP)的雏形。到
20世纪70年代中期,MRP的理论与方法体系发展成熟,并形成闭环的MRP,20
世纪80年代又进一步发展为MRPⅡ(ManufacturingResourcePlanning),20世纪90
年代拓展为ERP(EnterpriseResourcePlanning)。
二、MRP的基本原理
MRP的基本原理可归结为两点:
①从最终产品的生产计划导出相关物料(零部件、原材料等)的需求量和需求时
间。
②根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)时间。
MRP的运作机制是由主生产计划导出零部件、原材料的相关需求量、需求时间
以及订货时间,以此为基础导出对各种制造资源的需求数量和需要时间。
MRP广泛适用于各种类型的企业,尤其适用于多品种中小批量的加工装配型生
产企业的生产运营。
三、MRP的组成
MRP系统的基本组成如图8-1所示,主要分为输入、计算处理、输出三部分。

MRP的输入主要有三个数据来源,即主生产计划、物料清单和库存记录文件。
(1)主生产计划(MPS)
117:.
主生产计划(MPS,MasterProductionSchedule)是在一定时间段内企业将要生产
的产品品种和数量。
综合生产计划、预测、订单等
主生产计划MPS
物料清单(BOM)物料需求计划(MRP)
库存信息
MRP计算机处理程序(库存记录文件)
工艺路线
能力需求计划(CRP)订购余额文件
N
可行?
Y
主报告辅助报告
图8-1闭环MRP流程图
企业的综合计划是按产品大类制定的(如表8-1),而主生产计划则是按产品项目
进行编制(如表8-2)
表8-1某自行车厂的综合生产计划
1月2月3月
24型产量(辆)100001500020000
28型产量(辆)300003000030000
表8-2某自行车厂24型自行车主生产计划(MPS)
1月2月3月
周次123456789101112
C型产量(辆)160016002400240032003200
D型产量(辆)150015001500150022502250225022503000300030003000
R型产量(辆)400400600600800800
月产量(辆)100001500020000
注:C型:带有辅助小轮的儿童用车D型:耐用型,适于道路条件不好的情况R型:带有装饰的豪
华型。
(2)物料清单
物料清单(BOM,BillsofMaterials)通常称为产品结构文件或产品结构树(如图
8-2所示),物料清单不仅反映了物料、零部件的数量组成,而且反映了产品的制造
118:.
顺序。
A
物料清单中物料的层次码反映了物料
LT=10层
在整个产品中的位置。
当一个零部件有一个以上层次码时,
C(4)应以它的最低层码(其中数字最大者)为其
B(2)
LT=2LT=1低层码,这称为低层码处理。
1层
(3)库存记录文件
库存记录文件,又称库存状态文件。库
D(1)E(4)存记录文件提供成品、半成品、在制品、原
LT=1LT=22层材料等物料项目的订货信息和可用量信息。
一般每种物料的库存记录文件由三个
LT:提前期,订货周期,加工周期或装配周期。
A最终产品,B(2)指每1件A产品中有2个B开始
部件,E(4)指每1件B部件中有4个E零件。
图8-2物料清单示意图准备物料需求
计划的输入
部分组成:
①物料主数据段,记载物料名称、价格、把生产计划、预测等
提前期、订货批量、安全库存与数据;作为确认计划订单
传给物料需求计划
②库存状态段,记录数量和位置;
③辅助数据段,记录订单详细情况和其
他事宜。决定毛需求

MRP系统(计算机处理系统)依据主生产决定净需求
计划、物料清单和库存信息进行物料需求计
划计算后,再通过能力需求计划等系统进行
编制计划订单
企业资源能力和生产能力平衡,最后输出计
划报告。
MRP输出的报告通常分为主报告计划订单下达,计
算下一层次的毛
(Primaryreports)和辅报告(Secondary需求
reports)。
主报告包含各种用于物料的生产、订购是
更多项目要
和库存管理的报告,如生产指令、订货指令、处理吗?
订单更改指令或报告等。
辅报告包括四大类:库存和需求预测报否
告、生产和订货差异报告、指出严重偏差的停止
例外报告、辅助财务分析报告。
图8-3物料需求计划的处理逻辑
119:.
三、MRP的处理逻辑
MRP计划的基本处理逻辑包括三个步骤,如图8-3所示。
首先,对主生产计划的需求依物料清单展开,从物料清单的最终产品开始逐层
从上往下分解需求,直到最低层次的外购原材料为止。
其次,在分解过程中MRP系统逐层计算库存项目的毛需求量和净需求量,不
够的库存通过编制生产加工计划和采购计划进行库存补充。
第三,在计划周期内的所有最低层次项目的毛需求量和净需求量都计算完毕,
MRP系统最后产生加工计划和采购计划的建议书,经过人工调整后确认加工计划和
采购计划,用于指导生产和采购。
四、MRP计划的编制和需求计算
MRP计划编制的主要工作是进行需求的计算,包括毛需求和净需求的计算。
MRP的计算基于两个原理:
(1)按照反工艺路线以及主生产计划要求的最终产品数量和交货期,依据物料清
单、库存状态文件,从最终产品向下层层分解,计算出每种物料的订购/生产的时间
和数量。计算机在处理时是依据项目的层次码选择处理的先后顺序,最上层项目首
先处理,以后逐层向下分解,逐层计算毛需求和净需求。
(2)把生产运作过程看作是一个不断循环发展的周期性活动,一个周期可以是一
个工作周、半个月或一个月。计算时从第一个周期开始不断地向前推进。
(t)
将父项的相关需求与在主生产计划中提到的独立需求相加,计算的结果为该项
目的毛需求。
计算公式如下:
毛需求=独立需求+非独立需求/相关需求
=独立需求+上层物料计划订单的投入数量×物料单中每一个组装件的
用量
(t)
计算净需求时首先计算每个时段的预计可用量,将计划周期内的现有库存量与
计划入库量相加,再减去安全库存就可以得到预计可用量。
预计可用量=现有库存量+计划入库数量-安全库存
即A(t)=H(t-1)+S(t)-SS
式中A(t)——第t周预计可用量
H(t-1)——第t周初现有库存量,亦即第t-1周末的实际库存量
S(t)——第t周计划收到以前的订货量
SS——安全库存量
最后计算净需求,当时间周期上全部预计可用量不能覆盖掉毛需求量时,就产
生了净需求。
120:.
计算公式如下:
净需求=毛需求量-(现有库存量+计划入库数量-安全库存)
即N(t)=G(t)-A(t)=G(t)-[H(t-1)+S(t)-SS]
如果净需求量小于0,则令净需求量等于0,这表明没有净需求量存在。

当净需求存在时,产生物料的计划生产订单和计划采购订单。
计划订单包括两种:计划订单收到(数量､时间)和计划订单发出(数量､时间)｡
确立计划订单的下达日期和数量分为三步:
(1)确立计划订单收到量P(t)。依据损耗、废品和回收率、采购批量或生产批量、
覆盖净需求量,计算计划订单收到量。
当净需求量≤生产批量或采购批量,即N(t)≤Q时,计划订单收到量=生产批量
或采购批量,即P(t)=Q;
当净需求量>生产批量或采购批量,即N(t)>Q时,计划订单收到量=净需求量,
即P(t)=N(t)。
当有计划订单收到时,第t+1期的库存预计可用量为A(t+1)=A(t)+P(t)-G(t)。
(2)考虑提前期,计算何时下达订单。
计划订单发出量=计划订单收到量;
计划订单发出时间=计划订单收到时间-提前期。
即R(t-LT)=P(t)
式中R(t-LT)——第t-LT周计划订单发出量,亦即第t-LT周时应该投入的量;
LT——生产提前期或采购提前期。
(3)利用计划订单计算同一周期更低一层相关项目的毛需求。

上层物料的计划订单产生了对下层物料的需求。计算下层物料的需求时首先考
虑是否还有其他要处理的需求,其次考虑层次码,如果存在需求分解则返回第一步
进行毛需求计算。否则停止处理。
五、MRP计算示例
为了透彻地说明MRP处理循环,下面举一个简单的例子说明MRP的详细计算
过程。

有关物料需求计划的输入资料如下:
(1)主生产计划(表8-3)
表8-3
周期12345678
项目X571356543
项目Y121522169151012
(2)独立需求(表8-4)
121:.
表8-4
周期12345678
项目C55555555
(3)产品结构(图8-4)
0层最终项目表8-5
层次码用量
X11
1层X(1)Y(1)Y11
A21
C31
C32
2层A(1)C(1)
表8-6库存文件
3层C(2)周期12345678
X(计划入库量)5713
图8-4产品结构图
Y(计划入库量)20
表8-7
现有库存安全库存提前期订货批量
(4)层次码及用量(表8-5)X002直接批量
(5)库存文件(表8-6)A501批量=10
(6)其他参数(表8-7)Y4303直接批量
=20
(1)依次处理各层需求
计算毛需求和净需求的处理过程由层次码决定。首先处理部件X和Y(层l部
件),然后处理A(层2部件),最后是层3部件C。尽管在层2也有一个C部件,但
是一个部件应在其最低层码处理,因此C在所有毛需求量计算出来后再处理。
(2)考虑相关需求
由于A在X中的消耗为l所以X的计划订单下达就成了A的非独立需求。在
考虑独立需求后,X的计划订单下达就成了A的毛需求。
C在A中的消耗定额为2,将A的计划订单下达数量乘以2即得C的一个相关
要求。
另外C的相关需求还存在于Y中,表格8-9计算了C在A和Y中的毛需求。
在求C的毛需求中还考虑了每周C的独立需求。
(3)计算净需求
求净需求的步骤同前述的内容,在此不多叙。
以上求解过程请参看求解毛需求和净需求的表格8-8。
122:.
表8-8计算MRP毛需求和净需求的表格
12345678
提前期=2毛需求571356543
计划入库5713
批量=直接批量预计可用量0000(0)(0)(0)(0)(0)
X
净需求56543
低层代码=1计划订单收到56543
计划订单发出56543
12345678
毛需求56543
提前期=1计划入库
A预计可用量550(4)(9)(5)(2)(2)(2)
批量=10净需求6543
计划订单收到1010
低层代码=2计划订单发出1010
12345678
毛需求121522169151012
提前期=3计划入库20
预计可用量43311614(0)(0)(0)(0)(0)
Y
批量=直接批量净需求29151012
计划订单收到29151012
低层代码=1计划订单发出29151012
考虑A、Y对C的需求及独立需求
12345678
毛需求734401517555
提前期=2计划入库
预计可用量807339(19)(4)(7)(2)(17)(12)
C
批量=20净需求11517555
计划订单收到202020
低层代码=3计划订单发出202020
注:在预计可用量一栏,括号中的数字是用计划订单收到量P(t)进行调整后的预计可用量。
表8-9计算C的毛需求
周期12345678
A的计划订单发出
2020
×A对C的消耗定额
Y的计划订单发出29151012
×Y对C的消耗定额
C的独立需求55555555
合计C的毛需求量734401517555
123:.
第二节制造资源计划(MRPⅡ)
20世纪60年代发展起来的MRP,主要是用于物料需求计划编制,由于没有考
虑企业的生产能力和采购的约束以及计划执行情况的反馈,所以人们常把这一时期
的MRP系统称为开环MRP系统。20世纪80年代初,最初推行MRP的创造者Oliver
,提出了MRP-II系统。
在物料需求计划(MRP)基础上发展起来的制造资源计划(MRPⅡ),是一个对现
代企业的所有资源进行计划、监督和控制的涉及全公司范围的生产计划与控制技
术,是集产、供、销一体化的综合性的管理思想和技术。
一、MRPⅡ的基本思想
制造资源(ManufacturingResource)是指企业的物料、人员、设备、资金、信息、
技术、能源、市场、空间、时间等用于生产的资源的统称。
其中物料是指为了产品出厂需要列入计划的一切不可缺少的物的统称,不仅包
括通常理解的原材料或零件,而且还包括配套件、毛坯、在制品、半成品、成品、
包装材料、工装工具等一切物料。物料在MRP和MRPⅡ中占有重要地位。MRPⅡ
是闭环MRP系统基础上发展起来的。
美国著名生产管理专家怀特()把将各种制造资源集成起来的系
统称为制造资源计划(ManufacturingResourcePlanning)系统,英文缩写还是
MRP,为了区别物流需求计划(亦缩写为MRP)而记为MRPⅡ。
MRPⅡ是一个围绕企业的基本经营目标,以生产计划为主线,对企业制造的各
种资源进行统一的计划和控制,使企业的物流、信息流、资金流流动畅通的动态反
馈系统。
基本思想是:
把企业看作一个有机的整体,从整体优化的角度出发,通过运用科学的方法,
对企业的人、财、物等各种制造资源和产、供、销、财等各个环节进行统一地计划、
控制和管理,以充分地利用企业的各项资源,保证各项活动在生产经营过程中得以
协调有序、并充分地发挥作用,进而提高企业的管理水平和经济效益。
二、MRPⅡ系统组成
图8-5为MRPⅡ的逻辑流程图。在流程图的右侧是计划与控制的流程,它包括了
决策层、计划层和控制执行层,可以理解为经营计划管理的流程;中间是基础数据,
要储存在计算机系统的数据库中,并且反复调用。这些数据信息的集成,把企业各
个部门的业务沟通起来,可以理解为计算机数据库系统;左侧是主要的财务系统,
这里只列出应收账、总账和应付账。各个联线表明信息的流向及相互之间的集成关
系。
124:.
经营规划
决
销售计划策
控
资源清单综合生产计划制
资源需求计划
应
需求信息
收
客户信息可行?
帐
主生产计划
粗能力计划
成本中心
会计科目计
总库存信息划
可行?
帐物料清单控
工作中心制
物料需求计划
工艺能源
能力需求计划
可行?
供应商信息采购作业车间作业执
应行
付控
帐成本会计
制
图8-5MRPⅡ逻辑流程图
三、MRPⅡ的基本特点
MRPII作为一种成功的管理思想和管理模式,已经被广泛应用于国内外工业企
业,并取得了显著的经济效益和广泛的社会效益。MRPII具有如下特点:
(1)计划的一贯性与可行性
(2)管理的系统性
(3)数据共享性
(4)动态应变性
(5)模拟预见性
(6)物流、信息流、资金流的统一
(7)质量保证的功能
以上几个方面的特点表明,MRPⅡ是一个比较完整的生产经营管理计划体系,
是实现制造业企业整体效益的有效管理模式。
125:.
领导层MRPⅡ原软件产品培训硬程序员培训
培训理培训件及系统员培训持续扩大培训
企业需求分析、选择
诊断目标投资、软件
项目组织效益分析数据准备
系统安软件原
装调试型测试
模拟运行
及用户化
工作准则与验分步切
工作规程收换运行
业绩评价
改进方案
前期工作(3~6)个月实施准备0模拟运行及用户化切换运行新系统运行
<18个月
图8-6MRPⅡ项目实施进展
四、MRPⅡ的实施
MRPⅡ项目实施是一个复杂的系统工程,一般需要2~3年的时间。MRPⅡ的
实施过程大体可以划分为5个阶段,即前期工作、实施准备、模拟运行及用户化、
切换运行和新系统运行(见图8-6)。
第三节企业资源计划(ERP)
一、ERP的产生及内涵
企业资源计划ERP(EnterpriseResourcePlanning)是从制造资源计划MRPII发展
而来的新一代集成化企业资源管理系统。
ERP是一种融合了企业最佳实践和先进信息技术的新型管理工具,它扩展了
MIS、MRPⅡ的管理范围,给出了新的结构,将客户需求和企业内部的制造活动及
供应商的制造资源整合在一起,体现了完全面向用户的管理思想。
ERP可对供应链上的所有环节进行有效管理,实现对企业的动态控制和各种资
源的集成与优化,提升基础管理水平,追求企业资源的合理高效利用。
,它实质上仍
然以MRPⅡ为核心,但ERP至少在两方面实现了拓展:
一是将资源的概念扩大,不再局限于企业内部的资源,而是扩大到整个供应链
126:.
条的资源,将供应链内的供应商等外部资源也被作为可控对象集成进来;
二是把时间也作为资源计划的最关键的一部分纳入控制范畴,这使得决策支持
系统(DSS)被看作ERP不可缺少的一部分,将ERP的功能扩展到企业经营管理中的
半结构化和非结构化决策问题。
ERP被认为是顾客驱动的、基于时间的、面向整个供应链管理的制造资源计划。
ERP是一个集成的信息系统。这种集成包括人力资源、财务、销售、制造、任
务分派和企业供应链等的各项管理业务。ERP系统框架示意参见图8-7。
Internet/Intranet
企业
CAD/CAM*
业务流程模型QM
产品配置(配方)BC
数据采集*
MRP运输
EDI物料管理
销售制造
财务Web
项目
InternetPM
客户PDM*设备维护*
MES决策支持
制造执行
*—软件可以与第三方软件连接
图8-7ERP系统框架示意图
ERP是在MRPⅡ的基础上通过前馈的物流和反馈的信息流和资金流,把客户需
求和企业内部的生产活动以及供应商的制造资源整合在一起,体现完全按照用户需
求进行经营管理的一种全新管理方法。
核心思想:通过加强企业间的合作,强调对市场需求快速反应,高度柔性的战
略管理以及降低风险成本,实现高效率目标等优势,从集成化的角度管理供应链问
题。
二、ERP的特点
ERP具有如下特点:
(1)把企业所有制造场所、营销系统、财务系统紧密地结合在一起。
(2)能很好地支持管理混合型制造环境。
(3)具有较强的适时性。
(4)具有较强的应用功能。
(5)具有较广泛的应用范围。
(6)ERP系统具有较强的网络支持功能。
三、ERP的六大功能目标
ERP管