精益生产新.ppt

LEAN MANUFACTURING TRAINING
精益生产培训
精益化生产实施流程 与细化工具
何为精益化制造
一、精益化的起源
工业制造生产方式的发展主要经历了三个阶段:
单件生产方式、大批量生产方式、精益化生产方式
单件大批量,称为第一次工业革命
大批量精益化方式,称为第二次工业革命
单件生产的特征:
1、完全按照顾客要求单价生产
2、设备和工装:通用、灵活、便宜
3、作业分工和作业内容:粗略、丰富
4、对操作工的要求:懂设计制造,有较高的操作技能
5、库存水平:高
6、制造成本高
7、产品质量:低
8、所适应的市场:极少量的单件需求
大批量生产的特征:
1、产品特点:标准化,产品单一
2、设备和工装:专用、高效、昂贵
3、作业分工与作业内容:细致、简单、重复
4、对操作人员要求:不需要高深的专业技能
5、库存水平:高
6、制造成本:低
7、产品质量:高
8、所适应市场:物资缺乏,供不应求。
精益化生产方式
1、产品特点:品种多样化、系列化
2、设备和工装:柔性高、效率高
3、作业分工和作业内容:较粗略、多技能、丰富
4、对操作人员的要求:对技能
5、库存水平:低
6、制造成本:更低
7、产品质量:更高
8、所适应的市场:个性化的买方市场
二十世纪八十年代末麻省理工学院数名国际汽车组织专家对日本的丰田公司(TPS)进行了长达五年的考查研究在1990年出版了《改变世界的机器》这一本书,率先提出了精益生产的概念,受到世界制造业的重视与推广。
丰田的总裁丰田英二和经理人大野耐一用了三十年的时间建立了一套丰田式的生产方式
二、精益企业的优势
指标日本北美欧洲
生产率(工时∕车)
质量(缺陷∕100辆 60 82 97
场地(平方英尺)
库存(8个样件∕天)
团队(占劳动力) 69 17
工种轮换(0无,4高)
提案数∕员工
缺勤率
组装自动化占直接
工序的比率
中国企业改善的空间更大,可以用一组数据检验精益化的效果:
1、生产效率提高60%
2、生产周期缩短70%
3、制造成本降低50%
4、库存减少80%
5、废品率降低50%
6、送达客户手中的不良率减少50%
7、设备与人身事故降低90%
精益企业的全景
1、最基础:转变观念、消除浪费、价值流管理、团队精神、6S IE TPM 持续改进
2、作业快速转换、设备布局、多技能工
3、小批量生产、流动生产
4、缩短生产周期
5、均衡混流生产
6、看板拉动
7、准时化生产(JIT)
8、库存降低
9、消除浪费降低成本
10、精益企业
贯穿整个过程的:设备总效用、自动化及放错、全面生产维护、全面质量管理