{TPM设备维护}全面生产维护 TPM.pdf

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课程目的:
1、将作业流程中起作用的所有生产要素整合
为一个单一的综合衡量值(OEE)。
2、消除导致设备故障的因素。
3、使设备的养护清洁更易达到。
4、用预测性保养作为一种检测工具。
5、实施维护审查。
2020/9/27:.
TPM的意义
1、流程作业和保养最优化。
2、一种替代传统的在设备故障发生时检测并
修复的方法。
3、一种源头监控和校正的先发系统。
4、一种基于对影响过程性能的主要因素因果
关系的理解工作策略。
2020/9/27:.
TPM定义和作用:
定义:一种用于监控操作、设备保养、消除计划外停
机和提高作业和保养协调程度的常识性方法。
作用:一个完善的TPM系统可用




、提高利润2020/9/27
、建立愉快的工作氛围
、降低污染:.
TPM的目的和条件;
目的、
通过实施预防实现设备零故障和零缺陷
条件、



2020/9/27:.
传统的反应式维护
维修部门—我们只管维修生产部门—我们只管使用
执行所有的维修工作通常不做任何维护
往往是设备一旦发生故障时就活动
充当救火员的角色一旦设备出现故障就
负责订购和保管所有的工具、与维修部门
备品备件等物资联系
实施定期检修维修作业中只能停产
一直用到设备坏了为止
2020/9/27:.
主要概念:
定期保养预测性保养
定期保养是一种基于时间长预测性保养是一种基于设备
短或使用状况对设备进行检状态的维护方法。根据可视
修的方法,在指定的时间或信号或检测技术的情况来实
生产空挡对设备进行检修作施保养以防止设备发生故障
业防止设备发生故障涉及工作:
涉及工作:数据统计分析
定期的检修保养计划震动分析
热感应
油况分析等
2020/9/27:.
现状分析和团队组织
一、评估当前的操作条件:
1、设备利用率、生产效率
2、维修费用、人工费用
3、对实现TPM的各项工作进行优先次
序
二、评估潜在TPM倡导者和团队成员的实力
三、挑选TPM倡导者和成员
2020/9/271、建立初期的实施专门小组
2、确定团队目标:.
典型的设备评价指标
一、设备利用率:设备实际运作时间与总的可利用时间的比率
=实际运行时间/可运行时间
二、生产效率:实际产量与标准产量的比率
=(实际产量/小时)/(标准产量/小时)
三、产出:用一特定时间段的产量来衡量
=罐/小时
四、设备综合利用OEE:衡量一台设备按照计划速度生产出合格产
品的时间占全部时间的百分比
2020/9/27:.
影响OEE的六大因素
•1、故障和轻微故障(10分钟界限)
可用水平
•2、设置时间浪费。任何与设备调整、装
备、清洁的相关作业
(AL)
•1、设备空转浪费:设备在运转却并没生
运行水平产产品所耗用的时间
•2、速度浪费:由于设备或者产品的异常,
(OL)
造成设备低于标准速度或设定的速度
•1、品质原因浪费:为确保设备产出产品
的质量而采取相关的作业(生产过程的
质量水平
检验)
(QL)•2、返工浪费:用于返修产品或者生产处
报废产品耗用的时间
2020/9/27:.
世界级OEE性能水平
承载时同步计划运转时间以及生产性能防护时间
间(LT)
可用水AL始终保持在90%以上
平(AL)
运行水QL维持在95%以上
平(OL)
质量水QL不低于99%
平(QL)
OEE90%*95%*99%
2020/9/27OEE=85%是世界级先进水平:.
TPM实施阶段
•使设备恢复到可靠状态
一
•消除故障
二
•开发PM维护保养质量库
三
•消除缺陷
四
2020/9/27:.
TPM六大团队活动
一、通过小规模的小组活动来提高机器的正常运转时间,消除造
成停机的主要根源:
1、机器的启动损失
2、机器的故障损失
3、待料损失和生产安排不当带来的停机换型的损失
二、使机台操作员熟练的参与如润滑、清洁、故障检验等基本的
保养维护
三、使用数据、工具等进行预判分析代替传统的经验判断
四、增加对设备的认知、了解以提高生产效率,减少停机时间
五、原材料的供应管理和生产安排进行调度协调,避免停机待料
和换型浪费
2020/9/27六、规划人员配备满足瓶颈设备(关键、特殊)的满员运行:.
TPM的好处
提升操作员的参与感
使设备恢复至更高的性能水平
发现并消除早期的设备隐患
减少总的制造成本
减少浪费
2020/9/27
在保养设备方面树立荣誉感
促进维护和生产部门之间的合作和相互尊
重:.
职责范围
精益6sigma团队
6sigma-六西格玛是一项以数据为基础,追求几乎完美的质量管理方法,重
点是将所有的工作作为一种流程,采用量化的方法分析流程中影响质量的因
素,找出最关键的因素加以改进从而达到更高的客户满意度。
倡导者、发起人
TPM团队
操作员
现场主管
维护人员(机台主机员)
2020/9/27:.
精益6sigma团队的任务
(部门层面)
现场活动
(a、负责设备维护的人员,b、操作员,
c、一线管理员)




:.
发起人/倡导者的角色(部门层
面)
一旦完成现场工作,接下来将:




2020/9/27
:.
现场主管的角色(领班)
指导并推广TPM概念
监管现场的设备管理,保养及机器清洁工
作的进行
激发操作员的主人翁精神
对操作员授权
2020/9/27
为TPM提供时间方面的准备
促进生产与维护的合作:.
维护人员的角色(专业的管理者-设备
领班)
有机会的实施所有的定期保养并根据需要
采取维修措施
尽量使用工具、数据分析等进行故障预测
建立维护、保养设备的记录
与操作员协同工作并提供技术支持
2020/9/27
执行设备大修、综合调试
负责执行一些特殊技能的任务,风险安全
性高的作业
促进TPM:.
操作员的角色(一线管理者)
清洁和缺陷检查
执行基本的润滑、检测功能
按照保养清单项目进行定期保养
按计划执行日常清洁和整理
识别刚发生的设备故障
根据需要协助维修人员进行维修
执行基本的设备调试
2020/9/27
改善提案
促进TPM:.
全面生产维护的七大步
骤



划

2020/9/27


:.
TPM安全常识
遵守/使用



(手套、工作鞋、护目镜、耳塞、
防尘口罩等)2020/9/27:.
TPM步骤1:
初始的机器清洁和检查
目的:设别需维修处并标示缺陷
执行:
1、彻底清洁设备,团队全员参与
(设备上的油污、碎屑、更换过滤器、加注润滑油、调节压缩空气、清理不必要的工具、配件
等等)
2020/9/272、并将所要需要维修项目标示并记
录:.
TPM步骤2
修复机器的缺陷
目的:修复在步骤一中标示的问题项
注意事项:
1、倡导者/发起人需要确保标示出的问题
得到修复
2020/9/272、实际的修复工作不一定由团队来做(外
加工、外请、发外维修等)
3、生产主管必须确认设备维修后能正常运
转:.
TPM步骤2
消除故障因素
紧固(固定和拧紧所有螺丝、扣件等)
替换(更换所有损坏、磨损、不符合规格
的配件)
消除(消除一切渗漏、溢出、喷溅、嘈杂
等)
提高如下环节的可操控性
清洁
2020/9/27
润滑
调试
检查/测试:.
TPM步骤3
建立操作员和维护人员合作的PM计划
确保发出完善的定期检测的查检表
注意:
1、必须由TPM小组内部人员制定
PM计划
2020/9/272、谁来执行任务
3、任务执行的频率(每班?每天?
每周?等):.
TPM步骤4
由操作员执行的PM作业
目的:尽早发现问题,准备周期保养,
遵循5S规程
注意事项:
操作员负责按照管理文件执行PM工作
生产主管须确保PM工作的有效实施
目视管理
张贴设备润滑工作图、标示油位线等
2020/9/27
所有水、电、气管、冷却管区分标示
张贴OEE图表分析
定期公布保养成本、5S检查表:.
TPM步骤5
由维护人员执行的PM作业
目的:预防设备故障-在发生故障之前解决
问题
注意事项:
PM作业由维修人员和操作员共同制定
2020/9/27部门主管必须确保PM作业的有效性:.
TPM步骤6
贯彻5S现场管理和管理体系
确保维持清洁效果和团队
执行:
整理:清理掉无用的和已经损坏的东西
整顿:要用的东西按规定定位、明确标示
清扫:清除脏污、防止污染、保持设备、
现场的清洁度
2020/9/27清洁:把上面三样做成制度化
素养:长期改善、养成好习惯:.
TPM步骤7
监控设备综合利用率OEE、鼓励合作
目的:不断总结并改善设备的性能,加强
生产、维修部门的合作
注意事项:
定期进行TPM总结
追踪现行活动的进度
确定下一个需要改善的项目、设备
2020/9/27需要及时采取校正措施:.
TPM步骤7之衡量指标
对任一过程,衡量指标都能监控过程性能又能表现
TPM效果
设备综合利用率OEE
可用水平AL
作业水平OL
质量水平QL
故障平均间隔时间MTBF
维修平均间隔时间MTTR
2020/9/27:.
TPM对操作员的作用
TPM使操作员更加独立的自我管理和控制
操作员实时关注小问题的发生就有可能:



:.
TPM之自主维护管理
指的是机台操作员参与自己操作的设备的维护作业
怎么使操作员更加自主、实现自我管理:



、维护保养、故障检测的培训
、一目了然
:.
自主维护的落实
确定过程实施中的关键机器和设备
执行初步的清洁工作
清除脏污以及污染源
建立清洁和润滑标准
就设备的保养和维护对操作员进行培训
贯彻落实一个综合性的维护系统
对保养效果进行定期审核
2020/9/27:.
为什么进行清洁?
不恰当的清洁带来的负面影响


、老化

设备磨损
:尽管正确操作依然磨损
:由于误操作及疏忽于保养导致的磨损2020/9/27:.
清洁可以作为磨损检设备故障
1、清洁可以减缓磨损速与移动装置有关的机器故障
60%是由于缺乏或不正当
2、接触设备可以发现异常情
的润滑造成
况
3、采取保养措施可以延长使对应措施:
用寿命1、建立设备故障资料库
常见的设备故障2、收集并管理资料库
1、断裂3、分析故障趋势和形式
2、漏油、漏水、漏气4、定期展开和发布分析、总
结报告
3、多余或废弃的物品
4、保护装置不见或损坏等
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