项目5：夹具设计中的定位误差分析.ppt

内容:
定位误差产生的原因
定位误差的计算
常见定位方式定位误差计算
项目五:夹具设计中的定位误差分析
简单说,定位误差是由于定位不准确而引起的加工误差。
在用调整法加工工件时,定位误差实质上就是工序基准在工序尺寸方向上的最大变动量。
定位误差D按产生的原因分为基准不重合误差B和基准位移误差Y ,工件在加工时,可能B和Y两部分都有,也可能只有其中一部分。
一、定位误差产生的原因
:
加工误差就是加工尺寸的变动范围,现在分析尺寸A的变动范围。如图(b),用调整法加工一批工件时,将铣刀相对定位元件(即定位基准E)调整好尺寸C,加工这一批工件时保持C不变。则这一批工件的尺寸A的变动范围是:△B =Amax-Amin =Smax-Smin=TS,其中E是本工序的定位基准(与定位元件接触), F是本工序的工序基准,A是本工序的加工尺寸, S是前面工序的加工尺寸(就是定位基准E与工序基准F间的联系尺寸), 即尺寸A的变动范围就等于定位基准与工序基准间联系尺寸的公差,如图,当S的公差为TS,即△B = TS,下标的“B ”表示加工误差△是由于定位基准与工序基准不重合造成的。
【例1 】
如图(a)是工序简图,图(b)是加工示意图,分析工序尺寸尺寸A的加工误差。
(基准不重合误差的概念与计算)
当定位基准与工序基准不重合时而导致的定位误差称为基准不重合误差,用B表示,产生的原因就是工序基准相对于定位基准在工序尺寸方向上有波动,所以其大小等于工序基准相对于定位基准在工序尺寸方向上的变动量(计算时就等于工序基准与定位基准间联系尺寸在工序尺寸方向上公差)。
一次安装加工两孔A和B,孔B在X方向定位基准C与工序(设计)基准A不重合,
【例2 】
结论:
(基准不重合误差的概念与计算)
如图(a)是工序简图,图(b)和图(c)是加工示意图,分析加工误差。
【例3 】
(基准不重合误差的概念与计算)
如图(a)是工序简图,图(b)是加工示意图,分析工序尺寸尺寸H的加工误差。
在铣床上对一批轴铣键槽。若采用V 型块定位,键槽铣刀按规定尺寸H 调整好位置(见右图)。尺寸H 的工序基准是工件轴线,定位基准也是工件轴线,两者重合,ΔΒ=0。实际加工时,由于工件直径存在公差,会使定为基准位置发生变化。而使工序尺寸H 发生了变化。此变化量O1O2(即加工误差)是由于工件的定为基准位置发生变化引起的,故称为基准位移误差。
基准位移误差的概念
H
O
A
O1
O2
ΔY
【例4 】
:
(基准位移误差的概念)
如图是在V形块上加工键槽示意图,分析工序尺寸尺寸H的加工误差。
一批工件逐个在夹具上定位时
【例5 】
(基准位移误差的概念)
基准位移误差的概念
如图(a)是工序简图,图(b)是加工示意图,分析工序尺寸尺寸A的加工误差。
尺寸A的工序基准是内孔轴线,定位基准也是内孔轴线,两者重合,ΔΒ=0。但是,在夹紧力FJ(或重力)的影响下工件的定位基准(内孔轴线)相对于限位基准(心轴轴线)下移一段距离。定位基准(即工序基准)的位置变动影响到尺寸A的大小,造成了A的误差,这个误差就是基准位移误差。ΔY=Amax-Amin=O1O2
工件在夹具中定位时,由于工件定位基面或夹具上定位元件的制造公差(或它们之间有间隙)而导致的定位误差称为基准位移误差,用Y表示。产生的原因就是工件的定位基准的实际位置相对于定位基准的理想位置(限位基准)在工序尺寸方向上有波动,所以其大小等于工件的定位基准的实际位置相对于定位基准的理想位置(限位基准)在工序尺寸方向的最大变动量。
结论:
【例6 】
基准不重合误差与基准位移误差均有的概念
(基准不重合误差与基准位移误差均有的情况)
(1)直接求解法——B、Y单独计算时必须用此法,也可用于B、Y 都有的D计算。
计算过程:
按最不利情况,确定一批工件工序尺寸的两个极限值(或工序基准的两个极端位置,通过几何关系求出两个极限值的差值(或工序基准的两个极端位置在工序尺寸方向上的距离),这两个极限值的差值即为所求。
用几何方法计算定位误差时,通常要画出工件的定位简图,并在图中夸张地画出工件变动的极限位置;然后运用三角几何知识,求出工序基准在加工尺寸方向上的最大变动量,即为定位误差。
二、定位误差的计算