玻璃升降器冲压模说明书.doc

玻璃升降器冲压模说明书


该零件是汽车车门上玻璃升降器的外壳零件如图1所示08碳素结构钢,,该件装配后外露表面,要求成型零件不允许有折皱、拉伤、裂纹等缺陷。
图1
外壳内腔的主要配合尺寸φ23mm、φ15mm、14mm为IT11~IT12级,为确保在铆钉固定后,保证外壳承托部位处于正确部位,三个小孔为外壳承托部位相互位置要准确。

外壳的形状表明,它是拉伸件,所以拉伸为基本工序,凸缘上3个小孔又冲孔工序完成。该零件φ15mm部分的成形可以采用拉伸后,冲底孔,再翻孔的方法。这种方法生产效率高,而且省料由于外壳高度尺寸20mm的公差要求不高,翻孔的工艺完全可以保证零件的技术要求,故采用拉伸翻孔的工艺是比较合理的。


在计算毛坯尺寸以前需要先确定翻边前的半成品形状和尺寸,核算翻边的变形程度。见图1所示,零件φ15mm的处的高度尺寸H=20-14=6mm,
根据翻边工艺计算公式,翻边系数K为:
H43r-1K=1- 2(-0..72t) D
将翻边高度H=6mm,翻边直径D=15+=,翻边圆角半径r=1mm,材料厚度t=,得:
K=1-×2÷=
预冲孔孔径d=DK=,d/t=,查翻边系数极限值表可知,当选用圆柱形凸模冲孔时,极限翻孔系数Kmin=,>,故可以由冲孔后直接翻孔获得H=6mm的竖边。翻孔前的拉伸件形状和尺寸如图2所示
图2
一般拉伸件,在拉伸成形后,工件口或凸缘周边不齐,必须进行修边以达到工作的要求。因此,在按照工件图样计算毛坯尺寸时,必须加上修边余量后在计算
dr=55÷23= d查表得,凸缘圆筒形拉伸件的修边余量δ=
实际凸缘直径计算:
dr=d+2δ=60mm
毛坯直径尺寸的计算
D=d12 4d2h-=69mm


查表可得:条料沿边a=2,工作间a?=;条料进距h=69+=;条料宽度b=69+2×2=73。

查表可得,×900mm×1800mm。
若是横裁,则
裁板条数n?=1800÷73=24(条),余48mm
每条零件个数n?=(900-)÷=12(个) 零件总个数n总=24×12=288
材料利用率η=%
若是纵裁,则
n?=12(条),余24mm n?=25(个),余36mm 零件总个数n总=300个
材料利用率η=%
由此可见,采用纵裁法。排样如图3所示。
图3


1)落料力
F落==××69××400=103997N
2)卸料力
F卸=K卸F落=×103997=3120N
3)翻边工序
翻边零件竖立边缘与平面之间的圆角半径
r=(~1)t,取1mm
翻边的高度零件要求H=6mm
预冲孔直径:d=
翻边系数K=
翻孔力
F翻=(td?-d0)σ=×××400×(-)=12434N
4)
P冲=3×=3×××××400=15825N


落料凹模、落料凸模采用分别加工法加工。落料件直径为φ69,根据t=,查表可得Zmin=,Zmax=,δp=-,δd=+
|δp|+|δd|=<Zmax-Zmin= 满足要求
凹模刃口尺寸Dd=(Dmax-xΔ) = 0 mm
凸模刃口尺寸Dp=(Dd-Zmin) δp = 0
- 0. 02 mm
根据模具结构要求,初步确定落料凹模壁厚C=30mm,调整到符合标准,即凹模的外径为φ140mm,落料凹模高度h=53mm,落料冲头长度调整为69mm。

,冲孔凹模、冲孔凸模采用分别加工法加工。根据
t=,查表得Zmin=,Zmax=,δp=-,δ0δd0+
d=+,x=
|δp|+|δd|=