数控机床加工工艺实训.doc

数控机床加工工艺实训报告
学校:广东轻工职业技术学院
院系:机电系
姓名: 陈慕然
学号: 20**********
班级:数控102
指导老师:战祥乐,赵战锋
数控车床是数字程序控制车床的简称,它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身,是国内使用量最大,覆盖面最广的一种数控机床。要学好数控车床理论和操作,就必须勤学苦练,从平面几何,三角函数,机械制图,普通车床的工艺和操作等方面打好基础
数控车床是以其主轴轴线方向为Z 轴方向,刀具远离工件的方向为 Z 轴正方向。 X 坐标的方向是在工件的径向上,且平行于横向拖板,刀具离开工件旋转中心的方向为 X 轴正方向
第一节数控车床的实际操。
实训操作方法
(1)工艺分析
1)技术要求
通过调用循环指令进行加工,每次背吃刀深度为1mm(半径值)。
2) 工艺的确定。
①装夹定位的确定:三抓卡盘夹紧定位,工件前端面距卡抓端面距离60mm。
②刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是,该处方便拆卸工件,不发生碰撞,空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm,X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序,,从而实现循环加工,使轮廓向轴线平一,最后满足工件尺寸。
③加工刀具的确定:外圆端面车刀(刀具主偏角93°,刀具为焊接式车刀YT15)、3mm切断刀
④切削用量:主轴转速500r/rain,进给速度200mm/min。
(2)数学计算
①假设程序原点,建立工件坐标系(以工件后端面与轴线的焦点为程序原点)。
计算各交点相对位置的坐标值。
例1: 所示零件的加工
程序:要求循环起始点在A(46,3),(半径量)。
退刀量为1mm,X ,Z 方向精加工余量
,其中点划线部分为工件毛坯。
(3)确定加工路线 
    按先主后次,先精后粗的加工原则确定加工路线,采用固定循环指令对外轮廓进行粗加工,再精加工,然后车退刀槽,最后加工螺纹。 
(2)装夹方法和对刀点的选择 
    采用三爪自定心卡盘自定心夹紧,对刀点选在工件的右端面与回转轴线的交点。 
(3)选择刀具 
    根据加工要求,选用四把刀,1号为粗加工外圆车刀,2号为精加工外圆车刀,3号为切槽刀,4号为车螺纹刀。采用试切法对刀,对刀的同时把端面加工出来。 
(4)确定切削用量 
    车外圆,粗车主轴转速为500r/min,,精车主轴转速为800r/min,,切槽和车螺纹时,主轴转速为300r/min,。 
(5)程序编制 
    确定轴心线与球头中心的交点为编程原点
二、编程步骤 
   ,首先应对零件图纸分析,确定加工工艺过程,也即确定零件的加工方拿到一张零件图纸后法(如采用的工夹具、装夹定位方法等),加工路线(如进给路线、对刀点、换刀点等)及工艺参数(如进给速度、主轴转速、切削速度和切削深度等)。其次应进行数值计算。绝大部分数控系统都带有刀补功能,只需计算轮廓相邻几何元素的交点(或切点)的坐标值,得出各几何元素的起点终点和圆弧的圆心坐标值即可。最后,根据计算出的刀具运动轨迹坐标值和已确定的加工参数及辅助动作,结合数控系统规定使用的坐标指令代码和程序段格式,逐段编写零件加工程序单,C装置的存储器中。
一、加工中心几个常用指令的编程技巧  
1、M00、M01、M02和M30的区别与联系 
学生在初学加工中心编程时,对以上几个M代码容易混淆,主要原因是学生对加工中心加工缺乏认识,加上个别教材叙述不详细。它们的区别与联系如下: 
  M00为程序暂停指令。程序执行到此进给停止,主轴停转。重新按启动按钮后,再继续执行后面的程序段。主要用于编程者想在加工中使机床暂停(检验工件、调整、排屑等)。   
M01为程序选择性暂停指令。程序执行时控制面板上“选择停止”键处于“ON”状态时此功能才能有效,否则该指令无效。执行后的效果与M00相同,常用于关键尺寸的检验或临时暂停。   
M02为主程序结束指令。执行到此指令,进给停止,主轴停止,冷却液关闭。但程序光标停在程序末尾。   
M30为主程序结束指令。功能同M02,不同之处是,光标返回程序头位置,不管M30后是否还有其他程序段
G90 绝对值输入          G31 等导程螺纹切削  
G91 相对值输入          G32 跳步功能  
G00 快速点定位