钣金车间质量检验标准【最新资料】.doc

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限
公
司
质量标准
2014年月日
编制: 审核: 批准:
内容
1,原材料质量标准
2,下料质量标准
3,冲切质量标准
4,冲孔质量标准
5,辊弧质量标准
6,折弯质量标准
7,焊接质量标准
8,粗磨质量标准
9,组装质量标准
10,抛光质量标准
目的:
明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求,确保每件产品合格流入下工序。
适用范围:
钣金车间加工的各工序,是对钣金车间加工产品的质量的控制。
职责:
钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检,互检。
综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。
综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织处理不合格品。
生产部钣金车间参与不合格品的处理。
采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具:
5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测
下料组
内装:
先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
标准件下料5件内的长≤2000mm、宽≤1200 mm尺寸公差控制在±,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±.
非标件下料5件以内的长≤2000mm、≤1200mm宽尺寸公差控制在±, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1 mm。
标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。
标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,非标件5件以内的产品角线公差在±1mm,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,长度≥4000mm,宽度≥1300mm对角线公差±3mm。
表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm,深度>,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度>、深度>,板面是≥2000mm。
标准件每隔半小时对所下之料进行抽检,非标件每隔3-5件须进行抽检。
每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
在原材料不够的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
下好的半成品材料要轻拿轻放。
样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
外装;
⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量进行审核后,严格按图纸要求进行下料。
⑵标准件5件以内的下料的≤2000mm长、宽≤1200mm尺寸公差控制在±,5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在±1mm。
⑶非标件5件以内的下料长≤2000mm、宽≤1200mm尺寸公差控制在±1mm, 5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一致,≥2000mm公差控制在± mm。
⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。
⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±1mm。5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致,非标件5件以内的产品角线公差在±,5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致。≥2000mm的对角线公差在±2-3mm。
⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形等。划伤、凹凸点宽度>1mm,深度>,板面是≤2000mm,划伤、凹凸点宽度>、深度>,板面是
≥2000mm。
⑺每隔半小时对所下之料进行抽检。
⑻每份订单编号的贴法由所生产的板的实际情况下贴在同一位置。
⑼同一批次、同一编号、同一料厚度的下料时放置在一起。
⑽在原材料不购的特殊情况下用其它料代替的时候需在板面上做好详细的标注。
⑾下好的半成品料要轻拿轻放。
⑿样品的下料宽度、长度、对角线尺寸公差要跟图纸要求的一致。
三、切角(数控冲,普冲,雕刻,内装,外装通用)
1 先审图后施工,在切角前对上工序工件的表面质量,下料尺寸做出最后的复检。
2 严格按图纸要求进行冲,切,雕、并错位冲角码孔,冲角码时间距偏差±5mm。
3 冲,切,雕的长、宽尺寸公差控制在±。
4 表面无划伤、毛刺宽度>1mm,深度>,板面是≤2000mm,划伤、毛刺宽度>、深度>,板面是≥2000mm。
5 冲,切,雕时注意内装、外装的包角工艺处理。
6 在生产密拼的勾搭板时应采用长包短或短包长的工艺处理。
7 非标件要全检、标准件要进行三检的标准,(三检是,首检、过程检验、最终检验)