FMEA培训-新.ppt

潜在失效模式和影响分析Failure Mode and Effects Analysis
课程目的
FMEA概要介绍
设计FMEA
主要内容
过程FMEA
课程目的
理解FMEA在APQP中的作用;
介绍FMEA的原因和目的、功用和结构;
提供实际运用FMEA的技术指南;
使学员在公司实施TS标准中,会有效地运用
FMEA;
FMEA概要介绍
FMEA是一组系统化的工作,其目的是:
发现、评价产品/过程中潜在的失效及后果;
找到能够避免或减少这些潜在失效的措施;
将以上过程文件化,作为过程控制计划的输入。
FMEA的发展历史:
FMEA起始于60年代航空航天工业项目。
1974年美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》,首先将它用于军事项目合约。
1970年晚期,汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。
1980年初,产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生,使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。
1993年包括美国三大汽车公司和美国质量管理协会在内的,美汽车工业行动集团组织采用、编制了FMEA参考手册。
FMEA概要介绍
QS五大工具中关于P-FMEA的要求:
小组活动应该包括:
特殊特性的开发和最终确定(见附录C);
失效模式及后果分析的开发和评审;
制定措施,优先减少风险大的潜在的失效模式;
控制计划的制定与评审。
过程失效模式及后果分析(过程FMEA)
过程失效模式及后果分析应考虑所有特殊特性,应努力改进过程,以防止发生缺陷,而不只是找出缺陷。
如某些顾客提出对过程失效模式及后果分析进行评审和批准要求,应在生产件批准前,满足顾客的要求(参见第二部份)。参见潜在失效模式及后果分析参考手册。
FMEA概要介绍
FMEA的应用:
设计FMEA:
针对产品本身,产品设计、开发时期的分析技术。
主要是设计工程师和其小组应用。
过程FMEA:
针对产品的实现过程,过程开发设计的分析技术。
主要是过程(制造)工程师和其小组应用。
程序/项目FMEA:
针对程序/项目,程序/项目开发设计的分析技术。
FMEA的实施:
应该是“事前”行动,而非“事后”工作;
即,D-FMEA在设计(图纸、规范)完成之前,P-FMEA在过程设计确定之前。
全面的事先FMEA分析,可容易、经济地进行早期更改。
即对产品规范/过程方案和控制进行较容易、低成本地修改,减轻事后修改的浪费,和对进度的影响。
FMEA是一个永不停止、相互作用的持续改进的过程。
设计FMEA
本阶段使用的分析工具,可将用于进一步确定那些特殊特性,并对这些特性进行优先分级。
APQP-由第1阶段输出转入第2阶段输入
↕设计目标
↕可靠性和质量目标
↕性能目标
↕材料初始清单
↕特殊产品和过程特性的初始清单
↕管理支持
设计FMEA
第 2阶段(设计开发)输出
设计责任行为决定了第2阶段输出
·D-FMEA
·设计评审
·设计验证计划和报告
(DVP&R)
·样件制造
·样件控制计划
·工程图纸、工程规范、材料规范
·图纸和规范更改
·新设备、工装和设施要求
·对主要/关键产品和过程特性的认同
·量具/试验设备要求
·小组可行性承诺
APQP过程中D-FMEA所处的阶段
合同评审
和项目计划
第 I 阶段
确定顾客期望
计划质量
开展过程FMEA
生产工艺流程图
第III 阶段
第III 阶段
把产品特性与生产过程相联系,
明确特殊特性
揭示变差来源,
最后确定特殊特性
设计FMEA
第 II 阶段
确定特殊特性,
确定设计验证计划
设计验证计划
和报告
第 II 阶段
确定风险和可行性
设计FMEA
目的
设计的分析技术,分析和说明潜在失效模式及其原因和机理;
有助于对设计要求、设计方案进行分析评价;
有助于对制造、装配要求的初始设计确定;
确保潜在失效模式及其影响(对系统/整车运行)在设计和开发过程中得到考虑,并揭示设计缺陷;
为设计试验、开发项目的策划提供更多的信息;
确定潜在失效模式、其影响,并按其对“顾客”影响分级, 分析可能的所有原因, 确定对这些因素的控制,量化严重度、频度和不易探测度。
进行排序, 建议措施,进而建立改进设计和开发试验的优先控制系统降低失效的风险。确定潜在的产品特殊特性。
为建议和跟踪降低风险的措施提供了公开的讨论形式;
为将来分析现场情况、评价设计的变更和开发更先进的设计提供参考。