毕设说明书(必须).doc

第三章确定模具结构
型腔数的确定
单型腔模具的特点:塑件的精度高,工艺参数易于控制,结构简单,制造成本低,周期短,但是塑件成型的效率低,塑件成本高,适用于塑件较大,精度要求较高或者小批量生产及试生产。由此可见,对于本塑件的生产,并不适于用此结构。
多型腔模具的特点:塑件的互换性差,工艺参数难于控制,塑件成型的效率高,塑件成本低,模具结构复杂,模具的制造精度和成本高,周期长,适用于小塑件大批量生产。
塑件型腔的数量要根据注射机的最大注射量、锁模力以及产品的精度要求、生产经济性来确定。
根据所用注射机的最大注射量确定型腔数
(3-1)
式中 n —型腔数;
K利—注射机公称注射量的利用系数,~;
G公—注射机的质量公称注射量(g);
G废—浇注系统及飞边等的塑料质量(g);
G件—单个型腔中塑件质量(g);
其中,,
,得

根据注射机最大锁模力确定型腔数
(3-2)
式中 n —型腔数;
F锁—注射机的额定锁模力(N);
A废—模具上浇注系统及飞边在分型面上的投影面积(m2);
A件—塑件在分型面上的投影面积(m2);
f —单位投影面积所需的锁模力(N/m2),由表查得取3097104 N/m2;
其中,,
,得

根据塑件精度确定型腔数
根据经验,每增加一个型腔,塑件尺寸精度要降低4%,对高精度塑件,通常最多只能采用一模四腔的模具。
根据经济性确定型腔数
设型腔数为n,塑件总件数为N,模具费用为(C0+nC1)元,C1 为每一个型腔所需费用,C0 为模具费用中与型腔数目无关的部分,单位小时加工费用为Y元/h,成型周期为t(min),若忽略准备时间和试模时的原料费用,则总的成型加工费用(元)为:
(3-3)
若使总成型加工费用为最小,即令,则有
(3-4)
其中,,,,代入式(3-4),得
综合以上各方面考虑,故采用一模四腔的结构。
分型面的确定
分开模具取出塑件的面,通称为分型面。分型面是否得当,对制件质量、操作难易、模具制造都有很大的影响。
从轴架的几何形状看,其有一半是对称的,且最大投影面积在对称面上,在对称面上又有一个侧向的盲孔,为模具制造方便,分型面就设在对称面上,中间的孔由一个整体的型芯贯通,一来可保证同心度,二来可以保证模具开模时制件留在动模一侧。由于模具要设置一定的脱模斜度,所以孔的两端孔径会有一定的差异,但由于高度只有20mm,精度也不高,只要在公差范围内取脱模斜度还是可以保证制件要求的。型芯都是单独制造,这样便于加工和降低成本。
成型零件的设计

为了模具制造方便,以及为了节约贵重金属的使用,成型零件结构采用图3-1所示形式。

图 3-1 成型零件结构
组合式矩形型腔侧壁的计算
(1) 侧壁变形量与壁厚
(3-5)
(3-6)
式中 P —型腔压力(Pa);
H —模板总高度(mm);
h —型腔高度(mm);
L1、L2 —矩形型腔侧壁长度(mm);
l —模板的宽度(mm);
L4—垫块跨度(mm);
b1、b2 —型腔侧壁厚度(mm