冲孔桩施工方案.docx

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一、工艺流程
场地平整T桩位放线、开挖浆池T护筒埋设T钻机就位、孔位 校正T钻成孔、泥浆循环-清孔-成孔验收-吊放钢筋笼、导管-灌 注水下混凝土 T成桩养护。
二、施工准备：
冲孔前需进行的准备工作有：平整场地、修筑便道、挖泥浆池 （泥浆池的设置及布置见泥浆池布置图）、准备合格的粘土、架设配 电线路及安装配电柜、配送用电和用水接、钻机进场安装就位。
三、桩位测量：
使用全站仪进行导线闭合测量，合格后测放桩位标记，并做好 标记保护工作。
四、埋设护筒：
护筒用6〜8mm钢板制作，在护筒的上、下段及中部外侧各焊 一道加强筋增加刚度， ,〜 ,在护筒顶下20cm处设一个20cm x40cm溢浆孔。护筒制作 完毕后，根据桩位标记拉十字线、打木桩标记桩中心、线，然后人工挖 土坑埋设护筒。护筒埋设完成后再次对中校核中心点位，护筒中心与 桩位中心偏差＜50mm 。护筒底部用水泥砂浆处理，在其周围60cm 范围内以粘土分层夯填到护筒顶平。
五、钻机就位钻孔
采用12台zz-5型钻机成孔。钻机进场后检查钻头直径并及时
进行焊接修补，本工程采用直径670mm的一字钻，保证钻孔直径 7 ±50 。如若在冲孔过程中，检测到成孔直径不满足要求，则停 止钻孔，重新对钻头进行焊接，直到满足要求后，再进行钻进工作。 安装钻机前使用全站仪复核点位，开钻前用水准仪测量护筒顶部标高， 以计算孔深作为钻孔深度监测的基础数据。
钢护筒埋设完成后，钻机组装就位，并使其底座平稳、水平，
钻架竖直，保持钻机转盘中心、钻头、桩位中心在同一铅垂线上，以 保证钻孔垂直度。冲击钻对准护筒中心，要求偏差不大于20mm,检 查合格后根据四角控制拉好的“十字线”对准桩位。
冲击成孔操作要点
项目
操作要点
在护筒刃脚以下
小冲程1m左右，〜
2m范围内
,软弱土层投入黏土块夹小片石
黏性土层
中小冲程1〜2m ,泵入清水或稀泥
浆，经常清除钻头上的泥块
粉砂或中粗砂层
中冲程2〜3m ,〜
,投入黏土块，勤冲，勤掏渣
砂卵石层
中、高冲程3〜4m ,泥浆相对密度
，勤掏渣
软弱土层或塌孔回小冲程反复冲击，加黏土块夹小片石，
〜
注：1、土层不好时提高泥浆相对密度或加黏土块；
2、防黏钻可投入碎砖石。
施工中除能自行造浆的黏性土层外，均制备泥浆。选用高塑性 黏土或膨润土造浆，使泥浆的比重、粘度、含砂率、胶体率达到设计 和规范要求。特别是钻进到砂卵石层时应加强监测，如泥浆指标达不 到要求，及时抛填粘土，通过钻头钻进时的冲击力重新造浆，使泥浆 指标满足要求。
泥浆护壁应符合下列规定：
1、，在收水 位涨落影响时，；
2、在清孔过程中，应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土；
施工中废弃的浆渣未经沉淀池沉淀不得排放，在施工结束泥浆 基本晒干后，同干土拌和挖运出场。
钻进过程中每5米验一次孔并作好原始记录。成孔顺序采用跳 打法，隔一根桩钻孔，以避免桩孔颈缩，变形。
六、桩基检测
混凝土灌筑桩质量检验标准及检测方法
序
号
检查项
目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值
桩
1
位
1〜3根桩、群桩基础中的 边桩：d/6且不大于1 ;群 桩基础中的中间桩：d/4且不 大于150
基坑开挖前
量护筒，开挖后
量桩中心
主
孔
2
深
mm
+3
用重锤测，
嵌岩桩应确保进
入设计要求的嵌
岩深度
控
项
目
桩
体质量
检验
按基桩检测技术规范
按基桩检测
技术规范和见设
计图纸结施05
混
凝土强
度
设计要求
试块报告
承 5 载力
按基桩检测技术规范
按基桩检测
技术规范和见设
计图纸结施05
一
般
项
垂
1
直度
< 1%桩长
用钢筋探
笼、重锤配合进
行测量
目
2 桩
mm
±50
用探笼检测
径
泥
浆相对
密度
<
用比重计
测，清孔后在距
孔底50cm处取
样
含 4 砂率
<8%
用筛子、天 平、炒锅测，清 孔后在距孔底 50cm处取样
黏 5 度
<28s
用泥浆稠度
仪测，清孔后在 距孔底50cm处 取样
泥 浆面标 高高于 地下水 位）
m
>1
目测
混
凝土坍
落度水
mm
180 220
坍落度仪
下灌注）
钢
筋笼安
装深度
mm
±1
用钢尺量
混
凝土充
盈系数
>1
检查每根桩
的实际灌筑量
0
1 桩
顶标高
mm
+30
-50
水准仪，需 扣除桩顶浮浆层 及劣质桩体
1
1 沉
渣厚度
mm
<50
用测锤、测
饼进行测量
试桩在做竖向静载试验前，应先做高应变检测，得出高应变检
测结果与静载试验的关系，以便工程桩检测时使用。
本工程施工完后根据施工记录和现场施工情况选择适量的桩作 低应变和高应变检测，高应变检测数量为工程桩总数的
5%，低应变 检测数量不少于工程桩总数的20%，且三桩或三桩以下的承台轴检 测数不少于1根，一桩和两桩承台下的桩应全部检测。
七、钢筋笼制作与吊装
钢筋笼在钢筋加工棚一次制作绑扎成型。桩身钢筋笼主筋采 用闪光对焊，螺旋箍和加劲箍均采用单面搭接焊，搭接长度＞10do加劲箍与主筋每隔一根错位点焊连接，采用E43焊条；螺旋箍与主 筋绑扎连接。主筋焊接在同一连接区段内钢筋接头面积不应超过钢筋 总面积的50%，且接头位置错开9mm 。钢筋笼每间隔2米焊接 保护层定位钢筋，保护层厚度50mm 。
钢筋笼制作允许偏差
项目
允许偏差（mm ）
主筋间距
±10
箍筋间距
±20
钢筋笼直径
±10
钢筋笼长度
±1
钢筋笼吊装采用汽车吊或塔吊一次吊放入孔，起吊点设在钢筋 笼顶部、中部及底部1/3位置处，成孔检查合格后即可吊放钢筋笼。 钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放、慢放，如遇阻碍，可徐起徐落和正 反旋动使之下放，以免碰坏孔壁。钢筋笼到达标高后，检查其中心偏 位是否符合规范要求。检查合格后将对称焊接在钢筋笼顶部主筋上的 四根吊筋与孔护筒焊接牢固，以防掉笼或浮笼。
八、水下灌注混凝土
钢筋笼安装就位后再次检验孔底沉渣厚度，如不满足＜50mm 规范要求，应进行二次清孔。清孔完毕后应立即灌注水下混凝土：其 粗骨料最大粒径应小于40mm ，且不大于最小钢筋间距1/3,含砂率 在40%~50%，选用中粗砂，坍落度控制在180mm 至220mm 。混
凝土由专业商品混凝土搅拌站拌合，商砼车运输到现场，采用汽车砼 输送泵直接泵送砼。根据现场实际情况必要时掺加缓凝剂，以保证混 凝土的质量。
灌注混凝土进度宜控制在混凝土初凝时间内。导管采用钢导管， 管节长度型号为 、、、、4m、，管径 270mm 钢管厚3mm ，用法兰盘加止水胶垫用螺栓连接而成。拼装后确保导 ~，以利隔水栓顺利排出及灌注混凝土 时挤出沉渣。导管在使用前需进行检修， 试压，合格后方可使用。沉放导管时检查导管的连接是否牢固和密实， 以免漏气、漏浆而影响砼灌注质量。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（》 ） 和填充导管底部的需要。导管在混凝土面的埋置深度一般在 ~，并应控制导管提拔速度， 安排专人测量导管埋深及其内外混凝土高差并做好记录。
首批砼储备量计算:
h1
V=h] x (nd2/4)+Hcx SD2/4)
h2
h3
V-漏斗与储料槽容量；
h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡 所需高度(m)，h1=H w PW /PC；
Hc-钻孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次 ，- m，当孔底有沉 淀时应将h3值适当加大；
HW-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度(m );
D-钻孔直径( );
d-导管直径，270mm ;
Pw-孔内水或泥浆的密度， /m 3；
PC-砼拌合物密度， ( /m 3)0
以3#试桩20M桩长为例，由上式计算首批灌注混凝土用量：
h2取 1m , h3取
hi= H wp/ pc = /m 3 ^ /m 3= ；
V=h 1 x(nd2/4)+Hc x (nD 2/4)
= -4+ ^4
= 3
开始灌注砼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度， 以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后, 再适当提升导管，按正常速度灌注砼。〜 , 人工凿除泛浆60cm，保证暴露的桩顶砼达到设计强度等级。
。一个灌注台班取2组砼试件，每组试件 留3件。