杠杆课程设计.docx

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一、零件的分析
杠杆的生产类型
本零件是某机械上的零件，其功用支撑作用。
审查零件图的完整及工艺性
依据对零件图的审查，确认该零件图的尺寸正确完整。
杠杆的工艺分析
该零件属于杆累零件，该图没有特别加工，各局部合理，其材料为 HT200，易切削。
杠杆的工艺要求
机械加工工艺规程是指导生产的重要技术文件，是一切有关的生产人员应严格执行、认真贯彻的纪律性文件， 制定机械加工根本的要求是优质、高产、低消耗。首先是保证零件的加工质量，要在此前提下，提高生产效率，降低消耗，以取得较好的经济效益和社会效益。设计和工艺是亲热相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
杠杆的加工主要分为五个局部：粗精加工一个底面和一个外圆，然后在钻孔 Φ40、Φ60、Φ20 的孔，在扩孔、最终在精铰。
首先总体遵循先粗后精，先面后孔的原则
底面精加工在卧式车床上，
Φ40、Φ60、Φ20 在钻床上用钻头加工，然后扩孔，最终用铰刀精铰。
外圆在车床上加工二、工艺规程设计
毛坯的选择
杠杆材料为 HT200，考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，有易切削，零件构造又比较简洁，生产类型为中批生产，故毛坯选择金属型铸造。由于生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，构造细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。
基准的选择
由以上分析可知。该杠杆零件的主要加工外表是平面、圆端面。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度简洁。因此，对于杠杆来说，加工过程中的主要问题是保证底面的尺寸精度及位置精度，使得孔加工的精度更高。
粗基准的选择
选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工外表有足够的余量，使不加工外表与加工外表间的尺寸、位置符合图纸要求。
粗基准选择应当满足以下要求：
粗基准的选择应以加工外表为粗基准；
选择加工余量要求均匀的重要外表作为粗基准；
应选择加工余量最小的外表作为粗基准；
应尽可能选择平坦、光滑、面积足够大的外表作为粗基准；
粗基准应避开重复使用，屡次使用难以保证外表间的位置精度；
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，具体其粗基准见工序卡片
. 精基准选择的原则
基准重合原则
基准统一原则
互为基准的原则
自为基准原则
此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的外表为精基准，以保证定位稳固牢靠。并考虑工件装夹和加工方
便、夹具设计简洁等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置角度选择了加工工艺过程的精基准。具体见工序卡片。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹比较简洁牢靠。
工艺路线的拟订
对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。杠杆的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是：先加工平面〔便有后面定位〕，再粗精加工孔，再加工外圆。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。
确定各外表加工方案
一个好的构造不但应当到达设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是亲热相关的，又是相辅相成的。对于设计杠杆的加工工艺来说，应选择能够满足各加工外表尺寸精度、位置精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。
在选择各外表、孔及外圆的加工方法时，要综合考虑以下因素：
要考虑加工外表的精度和外表质量要求，依据各加工外表的技术要求，选择加工方法及分几次加工；
依据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法；
考虑被加工材料的性质；
考虑工厂或车间的实际状况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广技术，提高工艺水平；
此外，还要考虑一些其它因素，如加工外表物理机械性能的特别要求，工件外形和重量等。
选择加工方法一般先按这个零件主要外表的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。
2 平面的加工
该零件的平面没有粗糙度，平面可以直接车出。

〔1〕Φ20Φ40Φ60 孔的加工
由于其粗糙度要求到达了 ，所以综合考虑可以很清楚得到它的加工路线—钻、扩、铰
和 Φ113 的孔及其端面的加工
由于粗糙度要求较高，选择卧式镗床进展两次走刀进展加工，加工工艺路线定位：粗镗——精镗。
工序的合理组合
确定加工方法以后，就按生产类型、零件的构造特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的根本原则：
工序分散原则；
工序集中原则；
加工工序完成以后，将工件清洗干净。

零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：
粗加工阶段
粗加工的目的是切去绝大局部多余的金属，为以后的精加工制造较好的条件，并为半精加工，精加工供给定
位基准，粗加工时能及早觉察毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免铺张工时。
半精加工阶段
半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要外表的精加工做好预备，保证适宜的加工余量。
精加工阶段
精加工阶段切除剩余的少量加工余量 ,主要目的是保证零件的外形位置几精度 ,尺寸精度及外表粗糙度,,可防止或削减工件精加工外表损伤。
精加工应承受高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为
IT6~IT7，外表粗糙度为 Ra10~。
具体加工工艺路线
工 序 工 种
工作内容
说
明
号
010
铸造
金属型浇铸
具体铸件毛坯尺寸见所
附图纸
020
热 处 高温石墨化退火
去除应力，便于后续切
理
030
粗车
削
车平面，保证后面的加工。 钻床夹具装夹；V 型块
040
钻 ， 钻孔:保证尺寸 20，40，60 麻花钻 ，扩孔钻，铰刀，
扩，铰
游标卡尺；
050
粗车
车 65 的外圆
车刀
机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定
加工余量粗车： 扩孔： 铰孔：
工序尺寸确实定
各工序的定位夹紧方案及其定位误差的计算
在选择毛坯时，运用金属铸型铸造出所给零件呈中心对称的 2 个零件，这样所加工件呈中心对称，同时可以便利的利用中间的打孔进展定位，又一次性的加工2 个零件，大大地提高了生产效率。 具体定位夹紧方案：
工 序
工 种
定位方案
夹紧方案
号
030
粗车
互为基准，平面定位即可
三爪卡盘
040
钻，扩
孔 20，40，60v 型块
用 V 型块定位，在用
050
粗车
65 的外圆
压板压
三爪卡盘