钢桥施工方案.docx

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1、施工预备
严格选购制度，钢桥所用钢材、焊接材料等品种、规格、性能应符合国 家产品标准和设计要求，并有质量合格证明文件。
钢桥的建筑全过程均以钢桥施工图为依据，并辅以必要的工艺图。施工 中各工序应严格按图纸要求及本工艺进展放样、号料、组装、焊接及检验。
施工中所用经纬仪、水准仪、钢尺等量具应依据不同状况予以检定；放 样及
检验时，测量主要长度的钢尺须经计量部门检定。
施工所需工艺装备〔如胎架等〕应在钢桥制造正式开工前制成，并严格检 查验收其质量。
预处理的钢材应妥当堆放、保管，保持清洁，尽量削减倒运次数。
2、放样及号料
钢板下料前应准确放样、小构件应制作样板。放样的长度公差不大于土
2 mm,宽度公差不大于±1 mm,对角线公差不大于±3 mm。
2. 2 制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸。样板的长、宽公差不 大于 1 mm。
2. 3 样板作好后均应严格检查，确认合格后，将其作上标记方能使用。
2. 4 材料放样后，切割线应清楚，并打上样冲。
2. 5 气割下料应依据钢料厚度，预留 2-4 mm 切口量。
2. 6 号料前应检查钢料的规格质量，如觉察钢件外表有疤痕、裂纹、夹层及 变形等缺陷，应准时报告，进展处理，待处理后再行号料。
2. 7 部件号料后应用钢印〔或扁铲〕打上部件的名称编号。
8 号完的部件数量应记录，以免多号或缺件。
3、切割
1 切割前应将钢料外表的浮锈及脏物去除干净。
3. 2 剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。
3. 3 切割应按号料线进展，线迹不清楚重描清后再切割。
3. 4 气割应尽可能承受自动或半自动气割机进展；如用手工气割时，应尽量
使部件尺寸准确、边缘整齐。
3. 3 切割后的部件边缘要整齐；剪切部件边缘应避开毛刺及缺棱等缺陷。气 割部件边缘应避开斜坡、缺肉、崩坑、波浪过大等缺陷。
3. 6 切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物，切口要光滑，如有不允许的缺 陷
应补焊磨平。
3. 7 切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mmo
8 切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙，以便顺当吹出熔渣。
4、钢材矫正
钢材不平度，每m 范围内不得超过 1 mmo
2 钢板马刀形弯曲，8 m 及 8 m 以下者不得超过 3 mm, 8 m 以上者不得超 过 4
mmo
型钢不直度，每m 范围内不得超过 mm,并不得有锐弯。
冷压折弯的部件不得产生裂纹。
4. 5 材料一般于切成部件后矫正，但变形大而影响号料及切割质量时，必需 于号料前进展矫正。
4. 6 部件矫正以冷矫为主，热矫时温度应掌握在 600—800°C
o
4. 7 部件用锤击方法娇正时，钢料外表不应有锤痕。
8 在矫正过程中，觉察钢料有裂纹、分层等缺陷时，必需准时与检查人员 联系，进展处理。
5、分段组装
1 组装预备
⑴生疏施工图及丄艺说明，了解各部的组装特点，预备工艺装备。
⑵顶板及底板宽度方向按排幅员拼板焊接并探伤合格后才能组装。
⑶搭建组装胎架，长度不低于 35n),胎架按二次抛物线起拱。
⑷对全部半成品部件均应按施工图进展校对，检查质量合格后，方可使用。
⑸部件组装时，其安放和保持位置的方法应使施焊时收缩简洁，不需另外处 理即能保持设讣外形。
(6)部件在组装前对施焊部位必需彻底除锈、油漆及污物。除锈宽度、对接 边缘
30—40 mm,角焊缝的腹板为 20—30 mm。
⑺部件长度缺乏，需要接长者，必需在部件组装前进展，以削减焊接应力。
2 组装挨次
⑴将顶板放置在组装胎架上，依照图纸放出腹板、肋板等位置线。
⑵按放线位置组装腹板及肋板并点焊结实。
⑶组装顶板后才能整体焊接，以削减焊接变形。
⑷腹板应开内坡口保证焊透，先焊接内侧，外侧碳弧气刨清根并用磨光机打磨出金属光泽后才能焊接。
⑸应承受船型位置焊接或平焊，尽量避开仰焊位置。
⑹腹板T 行焊缝按设 il要求探伤。
⑺分段检查合格，应打上编号标记，并应建立和填写组装检查记录。
6、整体组装
1 海边码头前沿搭建组装胎架，胎架按二次抛物线起拱。
6. 2 在胎架上用经纬仪打出十字线并作好标记。
6. 3 胎架上放出钢箱梁外行线并焊接定位挡板。
将分段用 50t 吊机吊装到胎架上整体组装。
6. 5 分段在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。存放 应尽可能接近组装胎架。
6. 6 总装前应按施工图清查分段数量、编号并进展全面的质量检查。对装运 过程
中产生缺陷和变形应按关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要 求前方可使用。
6. 7 总装前应去除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施丄图及工艺图 进展。
6. 8 自组装开头起，应即保证桥梁的节点和中心线的正确位置。在拼装过程 中随时以测量仪器进展检查，如觉察个别节点或中心位置不正确时，应马上调整, 并随时检查是否符合设计要求。
6. 9 合拢缝焊接应承受陶瓷衬垫单面焊双面成型工艺，尽量避开仰焊位置。
10 分段合拢缝按设计及标准要求探伤。
7、焊接
1 焊接根本要求
施工前对首次承受的钢材、焊接材料，焊接方法、焊后热处理等，应 进展焊接
丄艺评定，并应依据评定报告确定焊接工艺。评定方法依据《建筑钢结 构焊接技术规程 MJGJ81-2025〕执行。工艺评定打算做 3 套，平板对接埋弧焊、 二氧化碳保护焊各 1 套，T 形接头二氧化碳保护焊 1 套
〔2〕焊接依据焊缝形式承受埋弧自动焊、二氧化碳气体保护焊、及手工电 弧
焊等方法。
⑶所用的焊条、焊丝、焊剂等必需与母材 Q345D 相匹配并通过工艺评定试验。
⑷焊接材料应通过焊接工艺评定确定，焊条、焊剂按产品说明书烘干，焊剂 中的脏物、焊丝上的油锈等必需去除干净。气体保护焊二氧化碳气体纯度应大于 99.
5%,使用前需经倒置防水处理。
⑸自动焊焊接的部件必需装引弧板。引弧板对装与正式部件要求一样。开坡 口的焊件引弧板也应开一样的坡口。引弧板长不少于 100 mm。
⑹自动焊起弧和熄弧应在杆件处 50 mm 处的引弧板上。焊缝不应中断，如因 特
殊状况中断，后续焊时，必需搭接 50 mm 以上。
⑺定位焊要有足够的强度，不使组装部件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为 50-70 mm,间距 W600 mm°其截面不得超过设计焊缝截面 的一半，质量要求与正式焊缝一样。工件上不得随便引弧。
⑻焊前应对焊件进展检查，当焊前焊件的平坦度、拼接密合度、缝隙、坡口、钝边均符合图纸及工艺要求时方可进展点焊。正式施焊前必需去除点焊的药皮、 飞溅物和各种脏物。
⑼承受多层焊时，应对前一层焊缝进展检查并将药皮、熔渣、溢流等去除后， 方可焊下一层，以免产生夹渣，影响焊缝质量。
碳弧气刨刨过的沟槽应在焊缝处的氧化皮、熔渣、溢流、飞溅物等去除干
净后，方可施焊。
焊接工作应选择适当的施焊挨次，以削减焊后变形。
〔1Z〕不得使焊接处突然冷却。为此可实行在施焊前将钢材加热等方法。焊缝药皮应待焊缝稍冷之后再敲除，以免焊缝变脆。敲去药皮后应马上检查，假设觉察超 出标准要求的缺陷，应将有缺陷的焊缝全部除去，再用原施焊方法补焊。
〔⑶焊缝不规章局部应进展铲修，以确保焊缝匀顺过渡。去除引弧板和焊滴或铲除加强高时应避开损伤母材和焊缝。
焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和 超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷；对接焊缝要求熔透者，咬合局部不小 于 2 mm。对全部焊缝都应进展外观检查及内部无损检查。检查内容均按设计要 求及有关焊缝质量标准及检验内容执行。
主要部件的垂直受力对接缝必需铲磨平坦，不许有明显的刻痕。
〔⑹焊接操作者对所焊焊缝、施焊状况、质量状况及日期等应作焊接记录。
7. 2 焊后矫正
焊后各分段、钢箱梁整体应进展矫正，重点矫正整体弯曲及面板角变形。
焊接应依据变样子况，承受冷矫或热矫。冷矫时，室温不宜低于5°C,热矫 时加热温度宜掌握在 600—800°C o 冷矫时应缓漫加力，不得损伤钢材。
3 根本接头形式
⑴顶板、底板拼接焊缝坡口形式用埋弧自动焊焊接，正面焊完后反面碳弧气刨清根，用磨光机打磨后焊接反面。
⑵腹板T 形焊缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝, 坡口开在箱型梁内侧，内部焊完后外部用磨光机打磨后焊接。
⑶分段合拢缝坡口形式用二氧化碳气体保护焊焊接，焊丝选用药芯焊丝，背 面贴陶瓷衬垫单面焊双面成型。
8、防腐
&1 桥面铺装防腐体系
钢箱梁顶板顶面上不再进展桥面铺装，直接作为桥面使用，其防腐涂装体 系如下：外表处理:喷砂除锈等级到达 Sa3. 0 级，钢外表粗糙度到达 Rz25 u m Rz60 u
Dio
底漆:水性无机富锌底漆 2 道，干膜厚度 2X40 P mo 封闭漆：环氧磷酸盐封闭漆 1 道，干膜厚度 20um。中间漆：环氧云铁中间漆 3 道，干膜厚度 3X40 P mo 防滑层：丙烯酸聚氨酯面漆〔加耐磨涂料〕3 道。
防滑层做法：先涂一道面漆，洒 25um 60un〕干净石英砂，待油漆干，去 掉松散砂， 并按压表层，再涂两遍面漆。
除钢箱梁顶板顶面外，其他外外表的钢构造承受如下的防腐涂装体系：
外表处理：喷砂除锈等级到达 Sa3. 0 级，钢外表粗糙度到达 Rz25 u m Rz60
u mo
底漆：水性无机富锌底漆 2 道，干膜厚度 2X40mno 封闭漆：环氧磷酸盐封闭漆 1 道，干膜厚度 20 um。中间漆：环氧云铁中间漆 3 道，干膜尽度 3X40yn〕o 面漆：丙烯酸聚氨酯面漆 2 道，干膜厚度 2X35 P mo
钢箱梁内外表防腐涂装体系：
外表处理：喷砂除锈等级到达 Sa2. 5 级，钢外表粗糙度到达 Rz25 u m Rz60
u mo
底漆：水性无机富锌底漆 1 道，干膜卑度 50umo 封闭漆：环氧磷酸盐封闭漆 1 道，干膜厚度 20mno 面漆：环氧面漆 2 道，干膜卑度 2X40 Pm
2 防腐挨次
为避开油漆在制作过程中受损坏，防腐应按以下挨次进展：
钢板喷砂除锈外侧面到达 S& 级；内侧面到达 S& 级，并作好标 记。不便利标记的全按 S&3. 0 级。
喷砂验收合格后涂 2 遍底漆。
每张钢板按排幅员作好标记。
分段组焊完成后，焊割缝手工打磨，补涂底漆。
〔□〕涂分段封闭漆及中间漆，分段内部面漆。
钢桥整体合拢缝焊完后，手丄打磨焊缝四周，按一样程序补涂。
外部面漆整体涂装。
每道油漆测卑后才能涂下一道，最终再总体测厚。
3 除锈油漆的根本技术要求：
⑴钢桥及部件外表承受喷砂除锈，除去外表全部的氧化皮、锈及其它污物。
⑵喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为〔16~30〕网 L1 砂，喷砂 所用压缩空气压力 N6kg/cm2,喷距在 〕以内，喷角约 450。
⑶涂防护漆以前，钢材外表喷砂除锈后，应无砂粒、粉尘、无油污及手、脚 印等污物。
⑷预涂防护漆以喷涂为主，涂漆应均匀。
⑸第一度漆未干透前，不得涂笫二度。底漆未干透前，不得涂面漆。
〔6〕各种油漆应依据使用要求和说明，认真把握材料配比数值，并设专人配料，把握好油漆稠度，搅拌均匀。现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成 铺张。
⑺喷砂所用的设备及工具应有肯定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。设备及工具应有专人保管。确保施工之需。
⑻涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时， 环境温度宜在 5 38 度之间，相对湿度不应大于 85%。涂装时构件 外表不应有结露；涂装后
4 小时应保护免受雨淋。
⑼高压无气喷漆设备应按使用说明书妥当使用与保养，当天用完后应彻底清 洗，切勿让涂料堵塞管路、阀门及喷嘴等，影响施工，清洗所用溶液应与涂料所 用稀释剂一样。
每次除锈或喷漆均要做具体记录。
为便于涂膜外观质量检查和涂膜附着力检验，在涂油漆前应做各种油漆的 样板， 样板质量应符合设讣要求并可做为涂膜外观质量检查依据。作各种涂漆样 板时应作上述各项记录及质量状况记录。
喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应留意穿戴好劳动防护用品，并严格按 照操作
规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分别器、砂罐及管路等设施应 有专人看管。喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有 专人看护，假设觉察故障应准时报告排解之。
安全防火。贮气罐等受压容器在使用前应进展水压试验检查，并检查安全
阀、油水分别器、压力表等是否正常。
〔⑷涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内。施工现场应尽量 削减积存的涂料和溶剂。易燃物品的库房严禁烟火。不准携带火柴、打火机和其 他火种进入库房及施工现场。
〔15〕擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中，并妥当存放在贮有清水的密 闭
桶中，且不要放置在火源四周，以免引起火灾。
〔⑹使用电开工具设备，要留意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动, 以保证安全工作。
9、检验
1 钢材
钢材品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求。必要时 应抽样复验。
钢板厚度及允许偏差应符合产品标准要求。
钢材的外表外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合 以下规定：
当钢材的外表有锈蚀、麻点或滑痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负 允许偏差
的 1/2：
钢材外表的锈蚀等级应符合国家标准 GB8923 规定的C 级； 钢材端面或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
9. 2 焊材
〔1〕 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现形国家产品标准和设计要求；
〔2〕 焊接材料应通过工艺评定试验。
9. 3 防腐
涂装前钢材外表除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处 理后的钢材外表不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。用铲刀检查和用 现行国家标准
《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》GB8923 规定的图片比照 观看检查。
涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。每遍涂层的允许偏差 为-5 u m,总允许偏差为-23 u mo
构件外表不应误涂、漏涂，涂层外表不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、 无
明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
切割下料
〔1〕
〔2〕
钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于 1mm 的缺棱。气割允许偏差
工程
零件宽度、长度切割面平面度 切割深度
局部缺口深度
允许偏差
+ 3. 0mm
0. 05t,且不应大于

〔3〕 环境温度底于-12 度时，不应进展冷矫正和冷弯曲。
〔4〕 矫正后的钢材外表，不应有明显的凹面或损伤，滑痕深度不得大于 mm,且不应大于该钢材尽度允许负偏差的 1/2。
5 外型尺寸偏差
钢箱梁下料装前应考虑焊接变形和预留焊接收缩量。
焊后主要检测尺寸内容如下：
工程
允许偏差
检验方法
长度
0
用钢尺检查
-
高度
±
用钢尺检查
拱度
±1/5000
用拉线和钢尺检查
侧弯失高
1/2025 且不大于 10. 0
用拉线吊线和钢尺检查
腹板局部平面度

用 lm 直尺和塞尺检查
翼缘板对腹板垂直度
b/100,且不大于 3. 0
用直角尺和钢尺检查
截面对角线差

用钢尺检查
腹板至中心线距离

用钢尺检查
9. 6 焊接检验
设计要求全焊透的一、二级焊缝应釆用超声波探伤进展内部缺陷的检 验， 超声波探伤不能对缺陷作出推断时，应承受射线探伤。
T 型接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接组合焊缝，其焊角 尺寸不应小于 t/4o
焊缝外表不得有裂纹、焊瘤等缺陷，一、二级焊缝不得有外表气孔、 夹
渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩 等缺陷。
焊成凹型的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。
焊缝感官应到达：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与根本金属过渡较平滑，焊渣和飞溅物去除干净。