钢筋混凝土浅圆仓施工方案.docx

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钢筋混凝土浅圆仓施工方案
一、工程概况
本工程选用的浅圆仓内径为 25m，檐口高 ；共 8 座，2×4 布置，单仓仓容8000t， 万t，占地面积4210 ㎡；火灾危急性类别为丙 2 类仓库，建筑耐火等级为二级，建筑主体构造为钢筋混凝土构造，屋顶为钢筋混凝土锥壳顶盖，厚度为200mm。仓壁为钢筋混凝土墙体，壁厚 280mm，地下输送通廊为钢筋混凝土构造， 地下室防水等级为Ⅱ级，承受两道 SBS 改性沥青防水卷材〔聚酯胎3+3 厚〕；仓上栈桥承受钢构造，宽度为 。浅圆仓屋面防水等级为二级，承受两道 SBS 改性沥青防水卷材，屋顶保温承受 60 厚硬泡聚氨酯保温防水层。
由于低处海边，地下水位较高，浅圆仓承受底板架高形式，有效的削减了地下水对粮食的破坏，保证粮食平安。浅圆仓粮仓内地面承受 180 厚混凝土内配ф******@250 双向钢筋，地面强度满足大面积粮食堆载及输送设备作业等荷载要求。外门承受保温封闭门，内侧承受钢制成品挡粮板。
二、滑模施工工艺
本工程为钢筋混凝土浅圆仓，承受滑模施工工艺施工，仓壁厚280mm。滑模系统外平台承受三脚架支撑，，内平台承受钢构造架体进展支撑。
根底完成后，进展测量放线定位，由于 米构造层以下有剪力墙，不能运用滑模系统，所以在 以下局部遵照剪力墙施工方案进展施工，仓底板承受扎满堂脚手架支模，施工缝处严格遵照施工缝标准做法进展留置，底板砼到达必需强度后，进展滑模系统的组装〔包括钢构造架体〕，从构造标高 米一次滑升至仓顶下环梁下皮标高停滑，待砼强度满足要求后撤除开字架及外平台，对内平台〔钢构造架体〕在标高 米处桁架底埋置牛腿埋件，利用牛腿埋件和仓壁
连接加固后进展顶板支撑施工。每两个仓体设置一部升降梯，在仓壁上预留铁件，随工程进度进展扎设，用于施工人员上下。承受两台QTZ63 塔吊进展钢筋等材料的垂直运输。
〔一〕液压滑模系统装置设计
滑模施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统和提升架连成整体。
1、液压提升系统
液压提升系统包括液压限制装置、输油及调整设备和提升设备三大局部，其中所运用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压限制装置、油液和阀门等。液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成局部，是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。其工作原理是由限制台的电动机带动高压油泵，使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶，液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升；当限制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱。如此反复进油和回油，便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。
〔1〕本工程限制台选用 YHJ-100 型一台，该设备可一次限制 350 台千斤顶。限制台设在仓中心，随滑模平台一同爬升。千斤顶承受GYD-35 型，额定起重实力 ，通过初步计算，整个浅圆仓暂设 60 台千斤顶，每台千斤顶上均设有针型阀及限位装置，以保证每台千斤顶能同步行进。
〔2〕支撑杆也称爬杆，是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，本工程支撑杆承受ф25冷拉调直圆钢，用作支撑杆的钢筋，在下料加工前必需进展冷拉调直，冷拉时的延长率限制在 2%-3%。为幸免支撑杆接头处于同一标高位置，第一皮的支撑杆应加工成 、、、 四种
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不同长度，其他位置处的支撑杆那么统一加工成 。
支撑杆的连接承受螺纹连接，将钢筋支撑杆的上下段加工成公母丝，丝扣长度为 25mm。如以下图所示：
〔3〕支撑杆的加固
支撑杆加工图
在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等缘由使支撑杆脱空长度过大，在这种状况下，支撑杆简洁失稳而弯曲，因此必需承受加固措施。常用的加固措施为：将支撑杆两侧各增加一根二级钢 ф25 钢筋，在水平向用一级钢 ф12 钢筋进展焊接固定。在滑升过程中，遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应马上停顿运用该处千斤顶，然后将支撑杆弯曲的砼去除，假设弯曲程度不大时，可承受钩头螺栓加固，假设觉察支撑杆有紧要弯曲时，可切除弯曲局部，再用钢筋绑条焊接。
〔4〕油路布置
在液压滑模中，油路布置上力求管路最短，并使从总限制台至每个千斤顶的管路长短尽量一样。本工程承受混合油路的布置方式，即在并联油路上分别串联油路，做到既可节约油管数量，又可幸免滑升过程中过大的升差。
〔5〕油管选用
液压滑模系统的油管分为主油管、分油管和支油管三种。主油管
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承受内径为19mm 的无缝钢管，分油管和支油管那么承受内径为8mm 的高压橡胶管。
〔6〕油管接头
油管接头是接长油管、连接油管和液压千斤顶或分油器用的部件，油管接头所承受的压力和所连接的油管相适应。无缝钢油管的接头承受卡套式管接头，高压橡胶管的接头外套将胶管和接头芯子连成一体，然后再用接头芯子和其它油管或部件连接。
〔7〕针型阀
针型阀在油路中的作用是调整管路或千斤顶的液压油流量，常用针型阀来调整千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。
2、模板系统
模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是依据模板工程的平面尺寸和构造特点组成成型构造用于砼成型。其在滑升过程中，承受浇筑砼的侧压力和模板和砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑 件。模板系统的设计除满足构造的成型要求外，还必需保证足够的强度和刚度，并能依据滑升各个阶段构造的转变要求便于调整。模板系统外模的上口高出内模 150mm，下口那么低于内模 150mm。外模上口所形成的高差，目的是为解决砼浇筑时不易流失落地，既防止了砼下落时砸伤人的可能，又起到了节约材料的作用。而下口的高差那么从根本上解决了砼筒壁在滑模时简洁拉裂的问题。由于形成凹凸差 后，当操作平台侧向提升时，内模下口由于比外模短 150mm，所以对砼内壁外表作用力相对减弱，从而也就更好地幸免了壁面的拉裂。
模板
模板承受组合钢模板，外钢模尺寸承受 600×1200mm，内钢模尺寸为 100×1200mm、200×1200mm、300×1200mm，并进展优化组合，以保证模板闭合严密。
〔2〕围圈
围圈用于固定模板，传递施工中产生的水平和垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈要求有足够的刚度和强度。为了增加围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升架间距来满足，本工程围圈承受L75×6 角钢。
提升架
提升架的主要作用是防止模板侧向变形，在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶，并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体。
3、操作平台系统
操作平台系统包括施工操作平台、内外吊架。
〔1〕施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所，也是油路限制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大， 必需有足够的强度和刚度。本工程承受滑模钢构造架体。操作平台及吊架上的铺板严整、防滑、固定牢靠，并不得随便挪动。操作平台上的孔洞设盖板封密。操作平台包括内外吊脚手边缘应设钢制防护栏 杆，高度不小于 1200cm，横挡间距不大于 35cm，底部设高度大于18cm 的挡板。在护栏杆外应挂满平安网封闭。操作平台的内外吊脚手应兜底慢挂平安网。
〔2〕内外吊架
滑模操作平台系统的吊架是用于仓壁脱模后进展外表整修和检 查运用的，故要求其装卸灵敏，平安牢靠。内吊架挂在提升架和操作平台的桁架上，吊架承受ф18 的钢筋，下设∠63×4 角钢，满铺脚手板，双侧设丝扣，深度符合机械加工标准，防止滑丝，吊杆螺栓承受双螺帽，外吊架挂在提升架和外挑平台的三脚架上。在吊架外侧设置防护栏杆，满挂平安网。承受喷水养护，喷水管也附在吊架上。
〔二〕滑动模板操作
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1、安装滑模系统
〔1〕滑模系统包括钢构造架体，内、外操作平台〔〕， 可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压限制台，油压千斤顶， 油路系统及滑升模板。
〔2〕安装依次
1〕先绑扎提升架以下钢筋。
2〕开字提升架→内、外围圈→内模板→内桁架操作平台→外模板→安装外桁架操作平台→安装千斤顶→安装液压限制台系统→ 连接支撑杆→内、外悬挂脚手架→内、外平安网
3〕外、内滑升组合钢模板，用螺栓固定在内、外围圈上，通过用模板和围圈间的薄铁垫调成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为 4-5mm，以便砼顺当出模。液压限制系统由液压限制台、油管、阀门、千斤顶组成。经试验合格的起重量 的GYD-35 型液压千斤顶， 在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正，使其紧固在提升架下横梁上， 在穿入提升杆〔Φ25 钢筋〕前，为防止灰尘污物进入，用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通，连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的 6 倍，弯曲半径要大于管径的 10 倍。液压限制台〔YHJ-80 型〕在和油管、千斤顶相互连通后，通电试运转， 检查油泵转动方向是否正确，电铃信号是否灵敏，然后向各分支油管充油排气，将油路加压至 15MPa 持续五分钟，连续循环五遍，具体检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最终将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，确定进油、回油时间，供日后操作之用。
4〕安装支撑杆
本工程承受埋入砼内不再回收的 ф25 专用支撑杆，按标准要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支撑杆要有四种长度，即 、、、 四种，安装的支撑杆要保证垂直，支撑杆的连接要承受 M16 丝扣连接，连接长度为
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25mm。支撑杆按提升架位置放好后，液压系统也检查合格，此时， 可将千斤顶穿入各自的支撑杆，整个滑模提升装置即安装完毕。最终按下表检查允许偏差是否在规定范围内。
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内容
模板构造轴线和相应构造轴线位置
水平方向
允许偏差〔mm〕
3
3
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围圈位置偏差
提升架的垂直偏差
垂直方向 3
平面内 3
平面外 2
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安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺 上口
－2
寸的偏差 下口
＋2
千斤顶安装位置的偏 提升架平面内
5
差 提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
5
相邻两块模板平面平坦偏差
2
2、模板滑升
模板滑升分初滑、正常滑升、末滑三个阶段进展。
〔1〕初滑：当混凝土分层交圈连续浇灌高度大于900mm〔模板高度的 2/3〕时，先进展摸干脆提升，马上模板提升 1～2 个千斤顶行程，视察液压系统和模板系统的工作状况及混凝土的出模强度〔限制在 ～，用指压法判定，即指印清楚面不致下陷〕，如各系统工作正常，每浇灌一层混凝土，再提升 3～5 个行程，浇灌到距模板上口 50mm 处转入正常滑升。
〔2〕正常滑升：
1〕在滑升过程中保持操作平台水平，各千斤顶的相对高差限制在 40mm 以内，相邻两个提升架上千斤顶的升差限制在 20mm 以内。
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2〕提升时随时检查千斤顶是否充分进、回油，提升过程中假设觉察油压增至正常滑升油压值的 倍尚不能使全部千斤顶升起时， 那么可判定系统消灭故障，必需马上组织检查并刚好进展处理。
3〕正常滑升时两次提升的时间间隔限制在 小时以内，一般状况每隔 1 小时提升 1～2 个行程以削减混凝土和模板面的摩阻力。4〕在提升前派专人检查钢筋、预埋件等是否阻碍模板滑升，并
随时检查操作平台、支承杆的工作状态及混凝土的分散状态。
〔3〕末滑：当模板滑升至筒仓下环梁底 1m 左右时，滑模进入末滑阶段，此时放慢滑模速度并进展准确的找平工作，使最终一层混凝土均匀交圈，滑模停滑后再对混凝土进展一次快速浅点振，保证拆模后的混凝土面整齐平顺。
3、滑模工程钢筋绑扎要求
钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、运用依次分别编号堆放。钢筋〔包括支撑杆〕吊运时，重量不超过1 吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。
首段钢筋绑扎，在外模安装前进展，其后钢筋需随模板的提升穿插进展〔即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼〕。为明确质量责任，要按人员划分作业区域。
为了确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔 2m 设置一道两侧平行的焊接骨架，焊接骨架位置和提升架位置错开。本工程水平筋和竖向筋承受绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋的搭接长度严格按图纸规定，在任何状况下， 筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到绑扎好的两层水平筋。
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砼疼惜层保证措施方法示意图
4、预留洞口及预埋件
滑模施工中预留洞口和预埋件由专人负责，滑模施工前绘制预留洞口和预埋件平面图，具体注明其标高、位置、型号及数量，预埋件的固定用短钢筋和构造钢筋焊接结实，滑模滑过预埋件后马上去除外表混凝土使其外露。
门洞模板先预制好后干脆安装，两侧短钢筋焊接在构造钢筋上顶撑结实，预留插筋，插筋先向上弯折 150mm 紧靠外模，待滑模滑升过门洞后再将表层混凝土凿除和门柱主筋焊接，门柱施工待滑模完毕后进展。
5、砼浇筑
浇筑砼前，升起的滑动模板外表应彻底清理，经受收合格前方可浇筑。在一般状况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特别状况，如停电时间过长、机械消灭紧要故障无法刚好修复更替时等， 应按标准留施工缝，在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底潮湿，再
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浇一层和原砼水灰比一样的水泥浆，浇筑砼要分层进展，每层为
，砼顶面应低于模板面 5cm。
砼主要利用汽车泵进展输送，砼入仓后，用插入式振捣器振实， 每层层厚 250mm，振捣器应插入下层砼内，深度 50mm 左右，以利结合。浇筑每层混凝土按正反依次交织进展，保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一样。
砼振捣方法示意图
施工期间，应亲切留意天气预报，一般小雨可以进展正常浇筑， 中到大雨时打算防雨布，暴雨时应暂停浇筑。当受到大风暴雨侵袭时， 应马上停顿作业，设置施工缝并做必要疼惜。
在滑模浇筑砼过程中，应特别留意预埋件的埋设，为了不使漏埋， 事前作出预埋件分布图，由专人预埋并刚好消号。当埋件出模后要刚好剔出访外说明露。
滑模上升速率当视气温、砼的坍落度及其他偶发因素而定，上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过劳而带起造成裂纹， 一般可按 2 小时内滑升模板高度 。