钢箱梁施工方法及工艺.docx

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钢箱梁制作工艺
钢箱梁均承受 U 型组焊截面。有顶板、底板、腹板、隔板和肋板构成。顶板、底板与腹板焊接为全熔透一级焊缝， 全部角焊缝为二级。执行标准为《大路桥涵施工技术标准》JTJ041-2025。分段后的钢梁每段都超长、超重、体积浩大。 制作胎具不能移动，焊接、制作质量要求较高，制作时要严格掌握关键工序的施工，确保制作质量。
顶、底板制造工艺
下 料
顶、底板下料、打坡口，肋下料后经过矫正、成型。
顶、底板下料严格掌握平面度
焊 接
修 整
矫 正
组装肋板
吊钢板时留意吊装平衡，以防产生永久变形
承受 CO2 自动焊机施焊，焊后进展适当修整
横隔板制造工艺
下料
加工
切割主板周
边及大孔
修整
组焊竖肋
水平肋
组焊围板
修整
承受数控切割下料
人孔围板压型
承受半自动切割下料
在平台上进展检验，严格掌握平面度
划线组装，预留焊接收缩量，在板单元对接处，板边与胎
架固定，在反变形胎架上进展焊接，用 CO
2
称施焊，严格掌握焊接变形，以减小修整量
半自动焊机对
用 CO 半自动焊机对称施焊，严格掌握焊接变形
2
腹板制造工艺
下料
矫正
加工
T 形肋组焊修
T 形肋与主板组焊修
组焊人孔围板和竖肋
承受半自动切割机下料
严格掌握平面度和上下弧度
刨焊接坡口
2
承受 CO 半自动焊，焊后修整严格掌握直线度
2
在胎架上用 CO
接变形和修整量
半自动焊机施焊，以减小焊
在胎架上用 CO2 半自动焊机按工艺规定的挨次施焊，严格掌握焊接变形
涂装工艺
除锈
电弧喷铝
封闭漆
面漆
修补
●承受喷丸〔砂〕除锈，将外表油污、氧化皮和铁锈以及其它杂物消退干净。
●保证电弧喷涂涂层的质量和涂层与被喷涂基体之间的结合强度。
●承受刷涂，最小膜厚需到达规定厚度的90%以上。
●承受高压无气喷涂，应光滑美观、颜色均匀。
整体涂装后修补检验。
施工精度掌握措施
总体掌握措施
工艺掌握：从深化图纸开头，钢梁有横向坡度，纵 向高差，竖向起拱，都要在详图转化中考虑。底板为二次抛物线形，腹板、内隔板等要电脑放样。
排板下料：依据详图排版:在钢板上放样，长度方向放出 100mm 的余量，横向收缩加20mm 的余量。主要考虑底板纵横向焊接收缩量。每段制作时考虑拼装收缩量和安装余量。
对于箱体在专用道胎具上进展组对，依据施工图按1：1 比例在制作平台上放样，用水准仪测量在胎架上高程值。
顶板上部用卡板固定。下端用楔形铁块固定。箱梁两端设置临时支撑，用经纬仪测定箱口上下垂直度。
留意垂直度，防止扭曲变形是箱型梁制作的重要环节，所以，在组装箱体的每一工序都要检查是否扭曲，如觉察准时处理。掌握箱体由自重而引起的下挠。
箱梁的翻转焊接；可用翻转器固定钢梁，钢梁翻转 30。。中间部位的钢梁重量大，承受吊耳吊装翻转。吊耳焊接位置见〔安装节点图〕
〔7) 检查工具复检。钢尺、角尺、塞尺、测量仪器校核。
放样、号料和切割
放样和号料应依据加工详图和工艺要求进展。
对于外形简单的隔板和杆件，应通过放样校对后确
定。
样板制作的允许偏差应符合表 6-1 的规定。
号料前应检查钢板的牌号、规格、质量，如觉察钢
板不平直，有蚀锈、油漆等污物，应矫正清理后再号料。 样板、样杆、样条制作允许偏差 表 6-1
项 目
两相邻孔中心线距离 对角线、两极边孔中心距离
允许偏差〔mm〕 土
土
孔中心与孔群中心线的横向距离
宽度、长度
曲线样板上任意点偏离
切割时应留意以下事项：


+，-
1〕切割前应将钢板上浮锈、污物去除干净。钢料应放平、 垫稳，割缝下面应留有空隙。
切割承受精亲热割，承受数控切割机下料。或多头半 自动切割机下料。
剪切钢板应掌握板厚，厚度不宜超过12mm，剪切边缘 应平坦，无毛刺、缺肉。
矫正和边缘加工，用半自动切割机和数控切割机配以 砂轮打磨坡口。刨光顶紧板和支座垫板用铣床加工。
精亲热割面质量应符合表 6-2 的规定，切割面硬度不
超过HV350。
切 割 表 面 质 量 要 求
等
级
项
目
1
2
备注
外表粗糙
25µm
50µm
按GB1031-83 用样板检测
度Ra
表 6-2
1m 长度内崩坑 不容许 容许有 1 处
1mm

超限应修补，按焊接有关规定
塌角 切割面垂
直度
圆角半径≤
≤，
注：t 为钢板厚度。
材料拼接
钢板长度拼接时，应分次完成。由于板太长一次接成整 板不好校正。分几次拼接后进展平板矫正，再接成大整板。操作挨次为：拼接、施焊、矫直、下料放样。全部对接焊缝承受埋弧自动焊。焊缝的两端应设引弧板，材质用 Q345qD, 焊后用气割切除引弧板并修磨平坦。
腹板、顶板、底板为定宽板，只需长度方向接板。
拼板接口坡口用半自动切割机进展坡口加工，用 砂轮机打磨。
拼接点固时先检查坡口形式，再检查两板是否放 在一个平面上。
拼接板〔翼缘板、腹板〕要求熔透焊，依据质量 等级要求进展超声波检查并增加 5%的X 射线检验。
埋弧焊丝承受同材质同强度的焊丝。
承受焊剂必需同焊丝相匹配，焊丝提前烘干。控
制温度在 300-350℃ ，烘干 2 小时。
钢梁组装时留意事项
底板上必需弹出中心线，隔板位置必需打出样冲
眼。
胎架完成后，尺寸经检查后，不得再修改胎架，
移动胎架位置。
底板纵向加劲肋误差必需满足标准规定。
解体后的钢梁分三段制作。 顶板、底板和腹板的接口位置错开 200mm。
钢梁两端顶板承受 25mm 厚钢板，翼缘宽度 600mm，对应腹板为 16mm。
钢梁中间局部顶板为 30mm 厚钢板，翼缘宽度 600mm，对应的腹板为 14mm。中心对称以 14mm 为基准。在变截面处以箱梁外侧找平。顶板翼缘坡度 2%，见图示
6-3 箱梁断面图
图 6-4 钢梁固定在台架上
图 6-5 ZY23-ZY24 钢桥平面布置图
钢梁制作
腹板上下端开坡口。上端开 45O 坡口，下端腹板内侧开单坡口 45O。
腹板与顶板的 T 型焊缝承受埋弧自动焊接，在 H 型钢生产线上焊接成型。焊丝承受 H08Mn2E, 焊剂选用SJ101Q。电流 580~600〔A),焊接速度 45~50cm/min。
箱体组装前两侧腹板上的四道肋板焊在腹板上。焊缝承受埋弧制动焊或 CO2 气体保护焊。接口位置的肋板预留。
底板铺设在调整好的胎架上，底板上的四道肋板与底板焊接。焊缝承受CO2 气体保护焊。电流220~240〔A), 焊接速度 20~30cm/min。接口位置的肋板预留。
横隔板从上部穿入固定在底板上的肋板。端头板 不上，用支撑代替端头板。端头板最终安装。
把矫正好的 T 型腹板下端放在底板上进展调整。腹板上的各道肋板对应的隔板上的槽一一就位。腹板与底板 焊接内侧承受 CO2 气体保护焊，配以 ER50-3 焊丝。外侧承受埋弧自动焊。
横隔板与腹板、底板的焊接承受角焊缝，用 CO2 气体保护焊，配以 ER50-3 焊丝。
箱室内支座处的横隔板焊接完成后上端横梁，端