钢结构的工厂加工制作方案.docx

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钢构件车间制作流程和质量掌握
钢构件制造质量掌握程序
钢材、焊条准场地及工装 焊工考试合 检验工具准 半成品检查 半成品编号
保证组装质

预备工
技术交厂内下
学习操作规程学习图纸和
书面交底写
保证焊接质自检、抽查材料代用单材料合格证焊接检查记
自检记录质量评定记出厂合格证
施工记录
制作 办理隐蔽部
清理现场、执行验评标
质量评
不合格产品
办理出厂合
资料整
〔一〕、制作前预备工作
1、钢材选购、检验、储藏：
经过工程施工治理人员及公司有关部门参与
的状况下进展内部图纸会审，经翻样工作
员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材 料规格、型号的归纳，交治理部选购员进
行材料选购。材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家标准对材 料按以下方法进展检验：
钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规 定进展抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得承受。
钢材外表有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值 的 1/ 2 。
钢材外表锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》 的规定。
连接材料〔焊条、焊丝、焊剂〕、高强度螺栓、一般螺栓以及涂料〔底漆和面漆〕 等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、 成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料〔焊条、焊丝、焊剂〕应按牌号和批号分别存放在枯燥的贮存仓库。焊 条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进展烘焙和烘干；焊丝应去除铁锈油污以及其 它污物。
材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单全都，并 要求质检人员在领料现场签证认可。
1、 图纸会审、图纸细化：
经图纸会审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进展节点构造细化。对其 中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
2、 制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
依据《钢构造工程施工质量验收标准》〔GB50205-2025〕、《钢构造工程质量检验评定标准》〔GB50211-95〕、《钢构造设计标准》〔GBJ17-88〕等国家标准及公司质量体系文件和钢构造制作安装工艺规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。
〔二〕钢构造加工制作流程
钢构造加工制作流程如以下图示。
工厂制作整
标准件选购
材料订货
钢材矫正
计算机放样
节点板机加
数控切割
构件组装焊
矫正、钻孔
质量检查
涂漆
漆膜检测
检验提交
编号包装
发运
〔三〕、放样、下料和切割
总体工艺流程图
1、依据施工图上几何尺寸，以 1：1 比例在样台上放出实样以求出真实外形和尺寸， 然后依据实样的外形和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等
加工的依据。允许偏差见下页放样和样板〔样杆〕允许偏差表。
2、钢材下料前先对材料进展校正，矫正后的偏差值不应超过标准及设计规定的允许 偏差值，以保证下料的质量。
放样和样板〔样杆〕允许偏差表
项 目
平行线距离和分段尺寸对角线
长度、宽度孔距
组孔中心距离加工样板的角度
允许偏差〔mm〕
±

长度 0~+ 宽度 0~-
±
±
±200
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢外表上画出零构件外形的加工界限。 承受剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进展下料。允许偏差见下料与样杆〔样板〕的允许 误差表。
下料与样杆〔样板〕的允许误差表
项
目
允许偏差〔mm〕
零件外形尺寸
±
孔
±
基准线〔装配或加工〕
±
对角线差

加工样板的角度
±20
3、 依据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣公平加工余量。
4、 零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。
6、切割前应将钢材外表切割区域内的铁锈、油污等去除干净；切割后去除断口边缘 熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，并去除毛刺。
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
±20mm
自动、半自动切割
±
精亲热割
±
7、切割截面与钢材外表不垂直度不大于钢板厚度的 10%，且不得大于 2mm。
8、精亲热割的零件，其外表粗糙度不得大于 。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于 2mm。机械剪切的型钢， 其端部剪切斜度不得大于 2mm。
〔四〕矫正和成型
1、一般碳素构造钢在高于-16℃时，承受冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材外表不得有 明显的凹面和损伤，外表划痕深度不大天 。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应当按设计和标准 要求进展加工。
3、H 型钢先承受 JZ-40 矫正机进展翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进展矫正。
4、零件承受热加工成形时，加热温度宜掌握在 900~1000℃；碳素构造钢在温度下降到 700 ℃
之前完毕加工。
〔五〕边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进展铲、刨、铣等再加工。根 据工艺要求，一般承受风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进展。
〔六〕制孔
1、 制孔依据状况分别承受冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、 柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H 型钢梁柱上的螺栓孔承受日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在 RC400 檩条成型生产线上自动完成。
3、 自动化的钻孔使得孔的偏差远小于标准值，确保安装和质量。
〔七〕组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进展；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进展。
2、组装挨次依据构造形式、焊接方法和焊接挨次等因素确定。连接外表及焊缝每边
30~50mm 范围内铁锈、毛刺和油污必需去除干净。当有隐蔽焊缝时，必需先预施焊，经检验合格方可掩盖。
3、 布置拼装胎具时，其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
4、 为削减变形，尽量实行小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必需经过严格检验，方可大批地进展装配工作
5、 将实样放在装配台上，依据施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有肯定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、 装配好的构件马上用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、焊接构造组装按需分别选用以下工具：
㈠、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进展焊接。
㈡、槽钢夹紧器：可用于装配板构造的对接接头。
㈢、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢构造；拉紧器是在装配时用来拉紧两个 零件之间的缝隙。
㈣、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体外形之用。
㈤、手动千斤顶。
8、 定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料一样，并应由有合格证的焊工人点焊。
9、 焊接构造组装工艺：
㈠、无论翼缘板，腹板，均应先进展装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小 件组焊，矫正后再定位大组装。
㈡、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限〔L≤24m 时放 5mm，L≥24m 时放 8mm〕
㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度〔mm〕
6
8
10
12
14
槽焊深度〔mm〕
5
6
8
10
12
10、H 型钢焊接生产线
该生产线由数控火焰切割机、H 型钢组立机、龙门式自动焊接机及 H 型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大局部组成。焊接 H 型钢制作工艺流程见以下图
焊接 H 型钢制作工艺流程
材料进厂
材料确认
外观检查
配料
切割
矫正
超声波探伤
翼、腹板拼接
合格
组装 H 型钢
检查焊缝
焊接主焊缝
矫正变形
半成品检验
除锈
油漆
膜厚检查
成品验收
标记入库
⑴下料承受数控切割机如以下图片所示。下料时，应留意上下翼缘和腹板之间拼缝相互错开 200mm 以上，且拼缝位置宜放在构件长度 1/3~1/4 的范围内。板边毛刺应清理干净。
⑵全部拼接焊缝为一级焊缝，其它需熔透的坡口焊缝为二级焊缝。角焊缝及非熔 透坡口焊缝为外表按二级焊缝要求检查的三级焊缝。
H 型钢组立机
⑶在组立机上组立 T 型、H 型钢，组立时，板边毛刺、割渣必需清理干净。如图片所示：
⑷点焊时，必需保证间隙<1mm，>1mm 时必需用手工焊焊补。腹板厚 t<12mm 时， 焊条点固，腹板厚t≥12mm 时，用Ф4 焊条点固。焊点应结实，一般点焊缝长 20~30mm，间隔 200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。
⑸去除全部点固焊渣。
⑹在门焊机上进展船形位置埋弧自动焊。焊接 H 型的主角焊缝，严格按公司《埋弧自动焊》工艺要求执行。如以下图片所示：