高墩施工专项方案.docx

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高墩专项施工方案
编制范围
1。
实体墩台身施工。二、工程概况
三、施工方案
、钢筋施工
墩身钢筋在钢筋加工车间集中加工,运输至现场绑扎。墩身竖向主筋一次到位,在系梁或承台砼浇筑前做好墩、台身钢筋的预埋，并承受型钢加固准确对位，在承台砼施工过程，随时加强观测并加以订正，以确保位置的准确。同时在模板与钢筋之间设置塑料垫块，以满足保护层厚度。垫块错开布置,强度比墩身砼提高一级。
墩身钢筋主筋连接承受镦粗套筒连接，镦粗钢筋套筒连接应严格依据标准及技术交底要求进展施工。
、模板施工
墩台身模板承受厂制整体式钢模，以确保墩台身砼外观质量，在尽可能削减接缝要求下,依据墩柱高度均匀分层。整体式组合钢模及高墩柱(10m 以上),面板承受δ=5mm 精抛光钢板，背带承受型钢骨架，块与块之间承受高强螺栓联结。
桥墩底部凿毛
模版制作
测量放样
水泥、集料
钢筋试验
协作比设计
钢筋制作
接墩身钢筋、安装
报工程师
自检并报工程师
砼拌合
浇筑砼
取样
实行补救
报工程师审批
压 试
桥墩施工方案报工程审批
进入下道工序
桥梁墩身施工工艺流程
对墩台帽的突出部位，按设计图纸加工好倒角或削边，以便脱模.
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模板安装前，在桩顶或承台上定出墩身位置，立模处进展凿毛, 用水平仪测量后用与墩身同级配砼去石子后的砂浆找平，以使模板与承台密贴。
模板先在作业平台上组拼，板缝正直、平坦密贴，墩身线型流畅， 板缝错台掌握在 1mm 之内。检查合格后，，对其平面位置、顶部高程、节点联系、接缝、垂直度、、变形，模板拼缝处用止浆条密封。
、混凝土浇筑
、墩台身砼统一由搅拌站集中供给,砼搅拌输送车运输，泵送或吊车入模.
项
振捣方法
浇筑层厚度(mm)
次
1
插入式振动器
300
2
附着式振动器
300
表 面 振
无筋或配筋稀疏时
250
3
动器
配筋较密时
150
3。3。2、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过 150min。混凝土分层浇筑厚度不应超过规定值(见下表〕。
、对混凝土外表操作应认真周到，以使混凝土外表光滑， 无水囊、气囊或蜂窝。
。4、在浇筑过程中，应掌握混凝土的均匀性和密实性，不应
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消灭露筋、空洞、错缝、夹渣等现象。在接缝处，防止混凝土振捣过程中消灭漏浆。
、混凝土由高处落下的高度不得超过 2m，超过 2m 时承受溜槽,避开发生离析。
。6、混凝土振捣
a、全部混凝土，一经浇筑应马上进展全面捣实,使之形成密实、均匀的整体。
b、振捣器的类型应选择每分钟不少于 4500 脉冲的频率振捣混凝土。
c、振捣器要垂直的插入混凝土内，并要插到前一层混凝土，以保证结合良好，插进深度一般为 50~100mm。
d、振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。
e、混凝土振捣密实的一般标准是混凝土停顿下沉，不冒气泡、泛浆，外表平坦。
4。3。7、混凝土的养护
墩身砼浇筑完毕后马上掩盖,墩身拆模后承受塑料布包裹进展洒水养护，保持潮湿，养护时间不小于 7 天。
四、施工方法
、施工预备
a、模板进场后为了保证墩身混凝土外观质量，首先进展模板预拼装，检查模板各局部尺寸、模板接缝及平坦度:模板试拼完后进展试验墩浇注，依据试验墩的浇注过程掌握及试验墩外观质量总结阅历,
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对试验墩消灭的状况进展分析,为墩身施工奠定根底。
b、承台施工完成后，在承台顶面用全站仪放出墩身边线，并放出墩身纵横方向的护桩，以便在以后的墩身施工中校模时使用。
、钢筋加工及安装
4。 钢筋选购存放
①进场钢筋手续齐全，要求有出厂质量合格证和试验报告单，钢筋外表有标志或每捆钢筋有标牌。
②线材运输、装卸、堆放不得弯曲。
③按有关标准规定的频率对进场钢筋力学性能及化学成分进展抽检。
④对钢筋的外观质量进展具体检查.
⑤钢筋按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂家分别堆放,不得混杂，且设立标识牌。标牌内容包括：品种、等级、规格、产地、数量、用途、施工及监理单位人员对该材料的质量检验的时间和结论等。
⑥条件许可时，,下用枕木垫高架空，最低处
离地 20cm 以上，上用防雨布加以遮盖。
⑦施工场地内钢筋头等杂物准时清理.
钢筋加工
①不得随便使用其他牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋。
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②钢筋在加工过程中避开弯折过度或反复弯曲.
③应对钢筋的泥污、油污、漆污、铁锈进展处理。
④Ⅰ级盘圆钢筋调直承受掌握应力或掌握冷拉率的方式。
⑤钢筋加工前复核图纸工程数量，钢筋的下料长度必需足够，加工尺寸准确,并考虑钢筋弯勾的长度及钢筋弯曲后的长度变化。
⑥Ⅱ级及以上钢筋弯起的方向应与钢筋肋垂直，弯曲点处不得消灭裂缝，且不得进展二次弯曲.
⑦钢筋弯钩的方向、角度准确，掌握在设计角度±5°以内。箍筋末端按设计或标准要求做成弯钩，以增加抗拉强度及与混凝土的粘结力.
⑧钢筋加工后分类堆放，并设立标识牌,内容包括品种、规格、用途等.
。3 钢筋连接
①主筋连接〔套筒连接〕 1、钢筋接头的选用
a、钢筋连接分为两类：绑扎连接和机械连接或焊接，优先选用机械连接.
B、柱中纵向受力筋的连接均承受机械连接或焊接。
C、凡受力钢筋直径d≥22 时的钢筋连接均承受机械连接或焊接D、钢筋连接接头长度及质量严格依据标准及技术交底要求进展
加工。
2 、流水段的划分
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本工程施工工期比较紧,必需合理组织流水施工，才能确保工期目标的实现，同时有效的做好材料的节约和周转利用。
3、施工要点
套筒挤压连接方法是将需要的连接的钢筋〔应为带肋钢筋)端部插入特制的钢套筒内，利用挤压机压缩钢套筒，使它产生塑性变形， 靠变形后的钢套筒与带肋钢筋的机械咬合紧固力来实现钢筋的连接。这种连接方法一般用于直径为 16～40mm 的Ⅱ级，Ⅲ级钢筋〔包括余热处理钢筋〕。有关按径向作套筒挤压连接的方法应符合《带肋钢筋套筒挤压连接技术规格》(JGJ108—96〕的要求.
a、套筒
套筒材料应选用适合于压延加工的钢材，其实测力学性能应符合下表的要求。
套筒材料的力学性能
工程
指标
屈服强度〔N/mm2〕
225～350
抗拉强度〔N/mm2)
375～500
伸长率δ (％〕
5
20
洛氏硬度〔HRB)
60~80
〔或布氏硬度〔HB〕〕
〔102～133〕
套管的几何尺寸和所用材料的材质应与肯定的挤压工艺相配套， 必需由特别检验认定，套筒的尺寸偏差宜符合下表的要求。
套筒尺寸的允许偏差〔mm〕 下表
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外径允许偏
壁厚〔t〕允
长度允许偏
套筒外径D
差
许偏差
差
＋0。12t
≤50
±0。5
±2
—0。10t
＋
＞5
±
±2
-0。10t
,因此，套筒在运输和储存中应按不同规格分别堆放整齐， 以避开混用；套筒不得堆放于露天，以免产生锈蚀或被泥砂杂物沾污。
b、挤压机
钢筋连同套筒放在挤压机机架内的压模中,高压油液输入油缸并面出活塞，带动压模前进,并将套筒挤压在动压模与定压模之间。定压模用卡板与机架相连，并可从机架中抽出，以便放进或退出钢筋. 挤压机的型号有多种，额定工作压力，〔油液压强〕可达 50～
100N/mm(一般称为“超高压“〕，额定挤压力可达 750～1000KN。 C、操作要点
1、使用挤压设备〔挤压机、油泵、输油软管等整套〕前应对挤压力进展标定〔挤压力大小通过油压表读数掌握〕。有以下状况之一的就应标定：挤压设备使用前；旧挤压设备大修后；油压表损强列振动后；套筒压痕特别且其它缘由时；挤压设备使用超过一年；已挤压的接头数超过 5000 个.
2、要事先检查压模、套筒是否与钢筋相互配套，压模上应有相
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对应的连接钢筋规格标记。挤压操作时承受的挤压力、压模宽度、压痕直径或挤压后套筒长度的波动范围以及挤压道数，均应符合接头技术供给单位所确定的技术参数要求。
3、钢筋下料切断要用无齿锯，使钢筋端面与它的轴线相垂直。不得用钢筋切断机或气割下料。
4、高压泵所用的油液应过滤，保持清洁，油箱应密封，防止雨水、灰尘混入油箱.
5、配套的钢筋、套筒在使用前都就检查,要清理压接部位的不洁特〔锈
皮、泥沙、油污等〕；要检查配套是否适宜,并进展试套，假设觉察钢筋有弯折、马蹄形〔个别违规用钢筋切断机切断的才会消灭这样的端面〕或纵肋尺寸过大的，应予以矫正或用手抻砂轮修磨。
6、将钢筋插入套筒内，要使深入的长度符合预定要求,即钢筋端头离套筒长度中点不宜超过 10mm〔在钢筋上画记号,以与套筒端面齐平〕；对正压模位置，并使压模运动方向与钢筋两纵肋所在的平面相垂直，以保证最大压接面能处在钢筋的横肋上。
7、可承受两种压接挨次：一种是在施工现场的作业工位上，通过套筒一次性地将两根钢筋压接〔宜从套筒中心开头，并依次向两端挤压〕；另一种是预先将套筒与 1 根钢筋压接,然后安装在作业工位上，插入待接钢筋后再挤压另一端套筒，连接工艺如下:
预先将套筒与 1 根钢筋压接，其具体步骤如下：
⑴装好高压油管和钢筋配用限位器、套管压模，并且在压模内也
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涂上润滑油；
⑵按手控上开关,使套管对正压模内孔，再按手控Off 开关；
⑶插入钢筋顶到限位器上扶正；
⑷按手控上开关,进展挤压;
⑸当听到液压油发出溢流声，再按手控下开关,退回柱塞,取下压
模;
⑹取出半套管接头，完毕半接头挤压作业。
安装在作业工位上，插入待接钢筋后再挤压另一端套筒
⑴将半套管插入构造待连接的钢筋上，使挤压机就位；
⑵放置与钢筋配用的压模和垫块;
⑶按下手控上开关,进展挤压，当听到液压油发出溢流声，按下手控下开关；
⑷退回柱塞及导向板，装上垫块；
⑸按下手控上开关，进展挤压;
⑹按下手控上开关,退回柱塞再加垫块;
⑺按手控上开关,进展挤压,再按手控下开关退回柱塞；
⑻取下垫块、压模、卸下挤压机，钢筋连接完毕。
②其他钢筋连接
a、箍筋用扎丝进展绑扎,末端应向内弯曲。b、防裂钢筋网片承受绑扎方式连接。
c、钢筋在场地上加工好后用吊车协作人工运送至墩身上后再进展绑扎。
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