鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明.doc

鑫台铭压铸周边自动化单元操作说明
DCC2500 1台
(配取件及镶件手爪一套) ABB 1台
(配喷雾头一套) ABB 1台
striko 1台
1台
2台
1台
(输送废料、成品、镶套) 3条
{冷却槽(水冷)或冷却架(风冷)} 1台
1套
1套
1套
压铸单元说明
缸体压铸生产单元的设计、制造范围
1. 设备2. :卧室冷室压铸机、喷涂机械手(含涂料自动混合压送装置)、设备3. 冷却系统、模具恒温机、铸件冷却装置、切4. 边打孔机、缸套输送机、下缸套及取件机器人、铸件自动输送线、机边熔化保温炉、附属设施等。
5. 铸造工艺:气缸体压铸生产工序之间的衔接,6. 操作工艺、生产工艺参数值、工序图、安全维护、铸件内控质量要求、铸件、镶件存放量,7. 冷却循环水的温度、流量和压力、设备8.
能源参数等。
9. 生产线布置:设备10. 布局,11. 设备12. 基础,13. 物流,14. 管线排列(含接口),15. 隔油排污措施,16. 材料存放区,17. 铸件存放区,18. 涂料的集中回收。
19. 工装:压铸模具、工序夹具、清理工具及专用工具。
压铸生产单元整体描述
20. 压铸生产单元工艺流程
关门→喷涂→开门→装缸套→关门→合模→给铝液→压铸→开模(开门)→取件→铸件缺损自动检测→铸件冷却→切边打孔→清理。
21. 压铸单元工序简述
1) 取铝液浇注工序:采用定量保温炉自动定量浇注方式。
2) 压铸工序:生产线能进行多型号气缸体的全自动化压铸生产,3) 具有自动清扫喷涂、自动装缸套、安全合模、自动给汤、模具恒温压铸、自动取件、自动对铸件初检判定、自动定时润滑设备4) 、自动故障诊断、生产工艺参数存储功能。
5) 压铸机工作过程
开模(开门)→取铸件→关门→清理→喷涂(均匀涂料、散发水汽)→开门→装缸套→关门→合模→浇注→压铸→持压→开模(开门)。
6) 取件机器人的工作内容
取铸件→铸件缺损自动检测→合格件放在冷却平台(或不合格件放在废料箱)
→取缸套→缸套送进模具型腔中定位→取冷却后的铸件→铸件放在切边打孔机上→(切边打孔)→取铸件→铸件放在输送线上→回位待命。
7) 切8) 边打孔工序
采用切边打孔机自动切除气缸体铸件浇道、集渣包、飞边、钻加工清除主、辅油孔隔皮(保证钻孔深度),要求铸件剪切前自动定位夹持,自动清理夹具,废料集中收集,机器人取放铸件。
9) 清理工序
清理工序位于铸件自动输送线的中前部,采用人工清理缸体周边毛刺。
22. 压铸单元工序辅助设施简述
压铸缸套输送机:缸套由人工从产品箱取出,并将缸套除尘,缸套定向分组放在输送通道,缸套再由机器人转移到指定位置上预热,预热缸套等待机器人再次提取。
三、设备详细技术要求
卧式冷室压铸机
1) 主要技术参数
*最大锁模力 2500T
*铸入质量 30~50Kg(铝合金)
建压时间<20ms
*实际压射速度>8m/s
拉杆间距 1500×1500mm
模板压室偏心距-200,-400
冲头直径 140~180mm
模具厚度最小/最大 750/1800mm
冲头推出行程 450mm
大杠直径 310mm
动模行程 1500mm
射料力 720KN
射料力(增压) 1910KN
顶出力 750KN
顶出行程 300mm
2) 合模机构
1 动模板用整体锻钢作成,2 定模板、曲拐和尾板采用整体铸钢件作成,3 适应压铸生产环境,4 能抗冷热变形,5 耐磨防锈,6 生产中能保持原有的设备7 静、动态精度。
8 动模板下带有滑块,9 在经过淬火和研磨的导轨上运动,10 滑块可微调升降,11 焊接床身经过多次时效处理,12 抗热变形。
13 合模采用水平双曲拐机构,14 保证合模力达到最大值。
15 模板顶部靠操作侧上方一根大杠采用快速自动抽插,16
大杠快速松紧机构。大杠锁紧采用调整固定模板上的拉杆螺母自控锁紧力度,17 保证大杠插入后复18 位归零。
19 为保证安全,20 合模和开模时均采用缓冲低速油路,21 杜绝模板撞击危害和开模振动。同22 样,23 操作者一方的电动自动安全门设外部安全监控、低速缓冲到位装置。
24 顶出铸件机构采用标25 准型液压缸,26 行程和力的大小可满足缸体出模的推出力、抽芯力、行程长度可调。
27 动、定模板内部设水冷循环道,28 用于板的冷却。
29 设备30 具有四套模具油缸抽芯系统接口。
3) 铸件缺损检测装置及机架
1 采用板孔固定