第四版FMEA培训.ppt

潜在失效模式及后果分析FMEA第四版培训
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FMEA 概念
FMEA (Failure Mode & Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术,自设计阶段开始,就通过分析,预测设计、过程中潜在的失效,研究失效的原因和后果,并采取必要的预防措施,以避免或减少这些潜在的失效,从而提高产品、过程的可靠性。
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概要
FMEA的历史
20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用于飞机制造业的发动机故障防范,(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同中明确要求实施FMEA.
FMEA现在已被广泛运用于飞机制造、汽车制造以及机电行业等多个领域。
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概要
FMEA的实施重点
准备FMEA的工作应由负责设计或制造的工程师负责
要组成一个特定的团队(多功能小组),小组应由不同专业知识的人员组成,(如设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有丰富经验的工程师)。
FMEA由责任单位的工程师开始启动,责任单位可能是原设备制造厂(OEM,即生产最终产品)、供方或分承包方
FMEA工基本概念是预防为主,一定要在任何未知的设计或制造的故障产生之前实施。
FMEA是一个重复的,周期性永不间断的改进程序
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概要
成功实施FMEA项目的最重要因素之一是时间性。其含义是指“事件发生前”的措施,而不是“事实出现后”的演练。
图1描述了进行FMEA的顺序。这并不是简单地填写一下表格,而是要理解FMEA过程的逻辑关系,以便消除风险并策划适宜的控制方法以确保顾客满意。
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图1. FMEA罗辑顺序
潜在失效模式
潜在失效后果
严重度S
级别
潜在失效起因/机理
频度
现行控制
探测度
D
R
P
N
建议措施
责任及目标完成日期
措施结果
预防
探测
采取的措施
S
O
D
RPN
子系统
功能要求
功能、特
性或要求
是什么?
会是什么问题?
-无功能
-部分功能/功能
过强/功能降级
-功能间歇
-非预期功能
后果是
什么?
有多
糟糕
?
起因是
什么?
发生的频
率如何?
怎样能得到
预防和探测?
该方法在
探测时
有多好?
能做些什么?
-设计更改
-过程更改
-特殊控制
-标准、程序或
指南的更改
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初始
FMEA
修正
FMEA1
DFMEA必须在计划的生产设计发布前
PFMEA必须在计划的试生产日期前
各项未考虑的失效模式的发现、评审和更新
修正
FMEA2
时间
概要
各项未考虑的失效
模式的发现、评审
和更新
FMEA的动态管理
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边界(框)图,参数图等
DFMEA
设计验证计划和报告
(DVP&R),PFMEA
反馈
指导
DFMEA关联性
DFMEA并不是一个“孤立”的文件,例如DFMEA的输出可以用作后续产品开发过程的输入。
它是小组讨论分析的总结。
上图表显示的是某些常用文件的联系。
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DFMEA关联性
DFMEA和DVP&R有着重要的联系。DFMEA识别并记录存档了现行设计控制的预防与探测,这些成为了DVP&“什么”,DVP&R则给出的是“怎样”控制,例如:接受标准,程序和样本容量。
DFMEA和PFMEA之间也有一个重要的联系。例如:PFMEA的失效模式或DFMEA的失效模式可能导致相同的产品潜在影响,这种情况下,设计失效模式的影响应当在DFMEA和PFMEA的影响和严重等级里反映出来。
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DFMEA、过程流程图等
PFMEA
PFMEA关联性
过程控制计划
反馈
指导
PFMEA不是一个“孤立”的文件,上图显示的是某些通用的联系
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