可视化管理可行性议案1[1].ppt

Visual Management
可视化管理
可视化管理
1
李玉会
企业管理面临的共同难题
救火式生产
质量不稳定
浪费严重
人员流动大
快交货
低价格
多品种
小批量
内部
外部
2
生产中的七种浪费
不必要的动作
库存
运送
生产过多
加工
缺陷
等待
3
11%
听觉
3%
嗅觉(1%)/
味觉(2%)/
83%
视觉
3% 触觉
收集力
Visual Management
可视化管理
4
•在一个可视化环境中,预防控制防止缺陷和其他异常的产生
•一个可视化的现场是透明的- 我们可以一眼就识别出浪费和异常
现场组织:5S
可视化显示+ 可视化控制
可视化管理
+
可视化显示:
交流重要信息,但是不控制人员和机器的活动
可视化控制:
交流信息,以便根据标准执行行动
可视化管理
5
可视化管理
可视化目标:
1、使人能尽可能地明白车间里的操作
2、建立一个可视的且受控的工作区域,确保工作标准得到贯彻
3、让全体人员易于明白目前的工作现状及目标
4、使人们能容易地、安全地、有效地、高质量且低成本地工作
5、浪费与变异可立即被识别出
6、任何人可以在30秒内获取所需信息
7、安全、健康、愉快的工作环境
6
可视化管理推动优点
1. 缩短查找时间
2. 排除多种阻挠
3. 增强作业安全
4. 增进沟通
通过可视化沟通,人人都可以洞悉问题
7
5. 提高工作满意度
员工参与取得业务成绩
6. 提高质量
作好停产的心理准备
警示需要进行快速响应的安灯
7. 提高处理速度
8. 揭示并消除浪费现象
1
2
3
4
5
6
9
8
7
10
入口
出口
1
9
8
7
6
5
4
3
2
10
A
B
可视化管理推动优点
8
1. 5S基础管理

可视化管理
可视化管理推动议案



可视化五步法(结合纸尿裤现状):
管理者的唯一目的就是使车间能够满足客户的需求!
9
整理、整顿、清扫、清洁、和维持
5S
2. 在现场共享标准
3. 将标准融入到流程中
4. 警告异常情况
(Andon)
5. 阻止异常情况
6. 预防异常
(Poka Yoke)
1. 共享信息
可视化控制
可视化显示
知识共享
标准化
使生产线停止生产
快速解决问题
5个WHY
防范措施
差错预防
PDCA
可视化元素揭示异常状况
可视化管理的级别(显示方式与控制措施)
10