论多线螺纹的车削技术.doc

摘要:本文从螺纹车刀的正确刃磨和分线方法两方面入手来解决车削多头螺纹的难点问题——“扎刀”和“分线不匀”,通过详细的剖析,使同学们在车削多线螺纹这个课题时,不仅有效地能够保证加工工件的质量,而且在加工效率方面也会有很大的提高。
关键词:多线螺纹、扎刀、分线
多线螺纹的加工不仅是中级车工技能鉴定经常考核的内容,而且也是车工实操训练中难度较大的实习课题。由于其导程角较大,牙型深,切削层面积大,所以加工时常常会出现“扎刀”现象;又因为操作者个人的技术水平问题会使其在加工中出现“分线”不匀现象。那么针对于这两个难点,如何去解决使加工出来的工件既符合图纸技术要求又能提高加工效率呢?根据本人多年从事车工生产实习的经验,我觉得可从两方面入手:正确刃磨车刀和操作时采用正确的分线方法。下面就从这两方面,浅谈一下典型的多线螺纹~多头蜗杆的车削。
一、正确的刃磨出具有合理几何参数的刀具。
车刀刃磨的好坏,不仅直接影响加工工件质量,而且也决定着生产效率的高低,它是保证加工质量的首要条件,是一个前提。对于蜗杆车刀几何参数选择,主要根据工件的材料和刀具材料来考虑。其刃磨总体要求是:
车刀不仅锋利,刃口平直,而且要具备良好的强度和韧性,同时车刀前后
刀面尽可能的表面粗糙度要好。
根据蜗杆加工可划分粗加工和精加工两个阶段,相对应的其车刀也有粗车刀和精车刀两类。由于加工性质不同,二者的几何参数明显不同。具体地:
(一)蜗杆粗车刀(角度)的选择原则:
(40º),一般为
39º30'。
(W18Cr4V)。
,刀头宽度要小于牙槽底宽(~),以便左右车削并留有精加工余量。
,纵向前角γp=10º~15º,纵向后角αp=6º~8º。
,车刀左刃后角αol=(3º~5º)+γ,右刃后角αor=(3º~5º)-γ。
,用以增加刀尖强度,一般R=(~3)mm。
如图:
图1
(二) 蜗杆精车刀(角度)的选择原则:
(40º)。
,~。
,纵向前角γp=0º,纵向后角αp=6º~8º。
,车刀左右切削刃直线度要好,前、后刀面表面粗糙度数值小,Ra值≤,保证在切削过程中使多头蜗杆的牙侧获得较小的表面粗糙度。
,最好磨有较大前角的卷屑槽,
γo=15º~20º。
如图2:
图2
(三)在刃磨车刀时有几个注意事项要加以说明:
,即:主后刀面~副后刀面~前刀面~修磨~研磨(油石)。
,要不断的用样板检测刀尖角是否达到要求(40º)。
,要不断的用万能角度尺检测左右后角是否合格,用以在车削过程中出现“扎刀”现象时排除车刀因素。如图3、图4
,用油石进行备刀时,千万不要将切削刃备钝。
万能角度尺测量左后角(3º~5º)+γ
图3
万能角度尺测量右后角((3º~5º)-γ
图4
二、掌握正确的粗精车方法,抑制扎刀与分线不匀。
车削时,采用合理正确的粗精车方法,是保证工件加工质量和提高加工效率的重要手段和有效措施。
(一)扎刀原因
在车削操作训练过程中,扎刀是经常出现的现象,在出现扎刀问题后,有的同学就会产生害怕的心理,因而每次进刀都很小心,切削深度较少,走刀次数增多,致使切削蜗杆的效率降低,甚至屡次出现扎刀现象,造成了“越扎越怕”的心理。为什么会这样呢?因为没有掌握好产生扎刀的原因和解决办法,脑中机械茫然。因此,车削出现扎刀问题后,要根据具体
情况,及时分析并找出产生扎刀的原因,从而采取有效的方法加以解决。
扎刀具体原因有: 车床中滑板、小滑板的间隙没有调整适当;安装车刀时刀杆伸出过长或刀杆刚性不足;车刀刀尖低于工件中心;工件刚性不足;车刀不够锋利;车刀正前角过大,造成径向切削力把车刀拉向工件造成“扎刀”;操作方法不当,车刀三个刃同时受力。
预防和解决“扎刀“问题产生的方法:粗车前,要适当调整好车床滑板间隙;车刀的伸出长度尽量短一些,刀杆尽量粗些;安装车刀刀尖等高于工件中心;合理安排工序保证工件装夹刚性;车刀几何参数选好,保持锋利;操作方法要正确,采用左右车削法,避免三个刃同时切削。
(二)粗车方法。
在车削多头蜗杆前,首先要计算出蜗杆相关参数,如周节(P)、导程(L)、全齿高(h)、齿顶高(ha) 、齿根圆直径(d) 、齿顶宽(f)、齿根槽宽(w)、法向齿厚(Sn) 等,然后开始粗车