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FANUC 0-TD

系统编程参考手册
FANUC 0-TD 系统编程参考手册
坐标系统
程序原点

在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。
通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。

在多数情况下,把 Z 轴与 X 轴的交点设置为程序原点


坐标原点
1. 机床坐标系统
这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时,机床
移动到此机床原点。

2. 绝对坐标系统
用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置,而它的原点以机床
坐标值显示。

3. 相对坐标系统
这个坐标系统把当前的机床位置当作原点,在此需要以相对值指定机床位置时使
1
用。

4. 剩余移动距离
此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间
的距离。仅当各个轴的剩余距离都为零时,这个移动命令才完成。

设置坐标系
开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系;这个
关系应当随着程序的执行输入给 NC 机床,这个过程能够用 G50 命令来实现。
在切削进程开始时,刀具应当在指定的位置; 由于上面所述设置原点的过程已
经完成,工件坐标系和刀具起始位置就定了;刀具更换也在这个被叫为起点的位
置操作。


绝对/增量坐标系编程
NC 车床有两个控制轴;对这种 2 轴系统有两种编程方法:绝对坐标命令方法
2
和增量坐标命令方法。此外,这些方法能够被结合在一个指令里。对于 X 轴和 Z
轴寻址所要求的增量指令是 U 和 W。

①绝对坐标程序---.;
②增量坐标程序----40.;
③混合坐标程序----40.;

G 代码命令

代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码”仅仅在收到该命令时起
作用。定义移动的代码通常是“模态代码”,像直线、圆弧和循环代码。反之,像原点返回
代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替
换。
G 代码组别解释
G00 定位(快速移动)
G01 直线切削
G02 顺时针切圆弧(CW,顺时钟)
G03 逆时针切圆弧(CCW,逆时钟)
G04 暂停(Dwell)
G09 停于精确的位置
00
G20 英制输入
G21 公制输入
06
G22 内部行程限位有效
G23 内部行程限位无效
04
G27 检查参考点返回
3
G28 参考点返回
G29 从参考点返回
00
G30 回到第二参考点
G32 切螺纹
G40 01 取消刀尖半径偏置
G41 刀尖半径偏置(左侧)
G42 07 刀尖半径偏置(右侧)
G50 修改工件坐标;设置主轴最大的 RPM
G52 设置局部坐标系
G53 00 选择机床坐标系
G70 精加工循环
G71 内外径粗切循环
G72 台阶粗切循环
G73 成形重复循环
G74 00 Z 向步进钻削
G75 X 向切槽
G76 切螺纹循环
G80 取消固定循环
G83 钻孔循环
G84 攻丝循环
G85 正面镗孔循环
G87 10 侧面钻孔循环
G88 侧面攻丝循环
G89 侧面镗孔循环
G90 (内外直径)切削循环
G92 切螺纹循环
G94 01 (台阶) 切削循环
G96 恒线速度控制
G97 恒线速度控制取消
12
G98 每分钟进给率
G99 每转进给率
05



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代码解释

G00 定位

1. 格式
G00 X_ Z_

这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下), 或者移动到某个距离处(在增量坐标方式
下)。



2. 非直线切削形式的定位
我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停
止在命令指定的位置。

3. 直线定位
刀具路径类似直线切削(G01) 那样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。

4. 举例
N10 G0 X100 Z65

G01 直线插补

1. 格式
G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;

直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。

X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。
U,W: 要求移动到的位置的增量