FANUC 0-TD系统编程参考手册（DOC 20）.doc

FANUC 0-TD
系统编程参考手册
FANUC 0-TD系统编程参考手册
坐标系统
程序原点
在程序开发开始之前必须决定坐标系和程序的原点。
通常把程序原点确定为便于程序开发和加工的点。
在多数情况下,把 Z 轴与 X 轴的交点设置为程序原点
坐标原点
1. 机床坐标系统
这个坐标系统用一个固定的机床的点作为其原点。在执行返回原点操作时,机床移动到此机床原点。
2. 绝对坐标系统
用户能够可建立此坐标系统。它的原点可以设置在任意位置,而它的原点以机床坐标值显示。
3. 相对坐标系统
这个坐标系统把当前的机床位置当作原点,在此需要以相对值指定机床位置时使用。
4. 剩余移动距离
此功能不属于坐标系。它仅仅显示移动命令发出后目的位置与当前机床位置之间的距离。仅当各个轴的剩余距离都为零时,这个移动命令才完成。
设置坐标系
开发程序首先要决定坐标系。程序原点与刀具起点之间的关系构成坐标系;这个关系应当随着程序的执行输入给 NC 机床,这个过程能够用 G50 命令来实现。
在切削进程开始时,刀具应当在指定的位置; 由于上面所述设置原点的过程已经完成,工件坐标系和刀具起始位置就定了;刀具更换也在这个被叫为起点的位置操作。
绝对/增量坐标系编程
NC 车床有两个控制轴;对这种 2 轴系统有两种编程方法:绝对坐标命令方法和增量坐标命令方法。此外,这些方法能够被结合在一个指令里。对于X 轴和 Z 轴寻址所要求的增量指令是 U 和 W。
①绝对坐标程序---.;
②增量坐标程序----40.;
③混合坐标程序----40.;
G 代码命令
代码组及其含义
“模态代码”和“一般”代码
“形式代码”的功能在它被执行后会继续维持,而“一般代码”仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”,像直线、圆弧和循环代码。反之,像原点返回代码就叫“一般代码”。
每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里,当前的代码会被加载的同组代码替换。
G代码
组别
解释
G00
定位(快速移动)
G01
直线切削
G02
顺时针切圆弧(CW,顺时钟)
G03
逆时针切圆弧(CCW,逆时钟)
G04
暂停(Dwell)
G09
00
停于精确的位置
G20
英制输入
G21
06
公制输入
G22
内部行程限位有效
G23
04
内部行程限位无效
G27
检查参考点返回
G28
00
参考点返回
G29
从参考点返回
G30
回到第二参考点
G32
切螺纹
G40
01
取消刀尖半径偏置
G41
07
刀尖半径偏置(左侧)
G42
刀尖半径偏置(右侧)
G50
修改工件坐标;设置主轴最大的 RPM
G52
00
设置局部坐标系
G53
选择机床坐标系
G70
精加工循环
G71
00
内外径粗切循环
G72
台阶粗切循环
G73
成形重复循环
G74
Z 向步进钻削
G75
X 向切槽
G76
切螺纹循环
G80
取消固定循环
G83
10
钻孔循环
G84
攻丝循环
G85
正面镗孔循环
G87
侧面钻孔循环
G88
侧面攻丝循环
G89
侧面镗孔循环
G90
(内外直径)切削循环
G92
01
切螺纹循环
G94
(台阶) 切削循环
G96
恒线速度控制
G97
12
恒线速度控制取消
G98
每分钟进给率
G99
05
每转进给率

代码解释

G00
  定位
1. 格式
G00 X_ Z_
这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下), 或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。
2. 非直线切削形式的定位
我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停止在命令指定的位置。
3. 直线定位
刀具路径类似直线切削(G01) 那样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。
4. 举例
N10 G0 X100 Z65

G01
  直线插补
1. 格式
G01 X(U)_ Z(W)_ F_ ;
直线插补以直线方式和命令给定的移动速率从当前位置移动到命令位置。
X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。
U,W: 要求移动到的位置的增量坐标值。
2. 举例
①绝对坐标程序
G01 X50. Z75. ;
X100.;
②增量坐标程序
G01 W-75. ;
U50.