压片常用问题及解决方法.pptx

片剂的四大辅佐
1、稀释剂:淀粉、糖粉、糊精、微晶纤维素
2、粘合剂:蒸馏水、淀粉浆、羧甲基纤维素钠
3、崩解剂:干淀粉、羧甲基淀粉钠
4、润滑剂:滑石粉、微粉硅胶
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崩解剂加入方法
内加:崩解剂与处方药粉混合制成颗粒,崩解作用较弱(制软材时加入,作用是使颗粒崩解)
外加:崩解剂与已干燥的颗粒混合后压片,崩解迅速,但溶出稍差

内外加法:取崩解剂用量的50%—75%与药物混合制成颗粒,其余加在干颗粒中,此法可克服以上两种方法的缺点,是较为理想的加入方法。
改进方法:溶出效果最好的是内外加,最差的是外加,崩解效果最好的是外加,最差的是内加
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一、粘冲
,复拱
,不当,分布不均匀,增加润滑剂,用量混匀。
、湿度太高、尤其是夏天和阴雨天,在压全侵膏片经常出现,在压全侵膏片时一开车后不能停,停车必须清车。
,表面积大,与冲头摩擦增加而产生,可适加润滑剂。
,重头粗糙可用极细砂纸擦光
,有油渍或水渍,将冲头擦拭干净。
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二、裂片
1、压片物料细粉过多,或颗粒过粗、过细;或原料为针、片状结晶,且结晶过大,粘合剂未进入晶体内部引起裂片,可采用与松片相同的处理方法。
2、颗粒中油类成分较多或药物含纤维成分较多时易引起裂片,可分别加用吸收剂或糖粉克服。
3、颗粒过干或药物失去过多结晶水引起裂片,可喷洒适量稀乙醇湿润,或与含水量较大的颗粒掺合后压片。
4、冲模不合要求,如模圈因磨擦而造成中间孔径大于口部直径,片剂顶出时易裂片。冲头摩损向内卷边,上冲与模圈不吻合,压力不均匀,使片剂部分受压过大而造成顶裂,可更换冲模解决。
5、压力过大,或车速过快,颗粒中空气未逸出造成裂片,可调节压力或减慢车速克服。
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三、粘冲与吊冲
1、颗粒含水量过多、含有引湿性易受潮的药物、操作室温度与湿度过高易产生粘冲。应注重适当干燥、降低操作室温度、湿度,避免引湿性药物受潮等。
2、润滑剂用量过少或混合不匀、细粉过多。应适当增加润滑剂用量或充分混合,解决粘冲问题。
3、冲头表面不干净,有防锈油或润滑油、新冲模表面粗糙或刻字太深有棱角。可将冲头擦净、调换不合规格的冲模或用微量液状石蜡擦在刻字冲头表面使字面润滑。此外,如为机械发热而造成粘冲时应检查原因,检修设备。
4、冲头与冲模配合过紧造成吊冲。应加强冲模配套检查,防止吊冲。
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四、松片
1、药物粉碎细度不够、纤维性或富有弹性药物或油类成分含量较多而混合不均匀。可将药物粉碎过100目筛、选用黏性较强的黏合剂、适当增加压片机的压力、增加油类药物吸收剂充分混匀等方法加以克服。
2、黏合剂或润湿剂用量不足或选择不当,使颗粒质地疏松或颗粒粗细分布不匀,粗粒与细粒分层。可选用适当黏合剂或增加用量、改进制粒工艺、多搅拌软材、混均颗粒等方法加以克服。
3、颗粒含水量太少,过分干燥的颗粒具有较大的弹性、含有结晶水的药物在颗粒干燥过程中失去较多的结晶水,使颗粒松脆,轻易松裂片。故在制粒时,按不同品种应控制颗粒的含水量。如制成的颗粒太干时,可喷入适量稀乙醇(50%―60%),混匀后压片。
4、药物本身的性质。密度大压出的片剂虽有一定的硬度,但经不起碰撞和震摇。如次硝酸铋片、苏打片等往往易产生松片现象;密度小,流动性差,可压性差,重新制粒。
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五、片重差异超限
①颗粒粗细分布不匀,压片时颗粒流速不同,致使填入模孔内的颗粒粗细不均匀,如粗颗粒量多则片轻,细颗粒多则片重。应将颗粒混匀或筛去过多细粉。如不能解决时,则应重新制粒。
②如有细粉粘附冲头而造成吊冲时可使片重差异幅度较大,此时下冲转动不灵活,应及时检查,拆下冲模,擦净下冲与模孔即可解决。
③颗粒流动性不好,流入模孔的颗粒量时多时少,引起片重差异过大而超限,应重新制粒或加入适宜的助流剂如微粉硅胶等,改善颗粒流动性。
④加料斗被堵塞,此种现象常发生于黏性或引湿性较强的药物。应疏通加料斗、保持压片环境干燥,并适当加入助流剂解决。
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⑤冲头与模孔吻合性不好,例如下冲外周与模孔壁之间漏下较多药粉,致使下冲发生“涩冲”现象,造成物料填充不足,对此应更换冲头、模圈。
⑥车速过快,填充量不足。
⑦先下冲长短不一,造成填料不一。
⑧分配器未安装到位,造成填料不一。
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