济钢两化融合.doc

附件2:
济钢“两化融合”促进节能减排的做法和经验
--信息化助推企业循环经济的腾跃
一、济钢节能减排的形势、重点与难点
上世纪90年代,济钢能耗高、物耗高、产品竞争力不强,面临着来自市场、环境、经济、社会等多方面的压力,生存和发展受到严重制约。面对挑战,济钢积极探索,将资源能源综合利用纳入企业整体发展战略,先后经历了从节能降耗到清洁生产、发展循环经济的三个阶段。
通过坚持不懈的实践,逐步形成了“以价值创新为核心,以观念创新为先导、技术创新为支撑、管理创新为保证,实施资源化治理、分布式治理、系统化治理,实现资源高效利用、能源高效转化、代谢物高效再生,追求企业效益、环境效益、社会效益和谐统一,建设资源节约型、环境友好型、自主创新型企业”的企业推动节能减排、发展循环经济的模式。其中资源高效利用、能源高效转化、代谢物高效再生是工作重点和难点。
“十五”之初,济钢规划实施了“信息化推进战略”,加快工业化与信息化融合进程,逐步建立了完善的五级信息化体系架构,为企业生产管控和运营管理建立了数字化、流程化的业务运作和绩效评价平台。
进入“十一五”以后,济钢适时的将信息化推进战略调整为信息化带动战略,充分发挥信息化在结构调整、品种质量和决策支持方面的基础性支撑作用,提出了以全面融合、整体提升为目标,以信息化与企业经营管理、生产过程控制深度融合为主要内容的
“大管控”思路,支撑济钢的技术创新、管理创新不断取得突破,形成了以信息化为脉络的科学、精准、高效的生产经营管理模式。
在信息化推动节能减排、发展循环经济方面,济钢确立了“充分利用信息技术,持续改造、优化生产过程和管理模式,逐步建立完善的钢铁工业生态循环体系”的总体思路,以整体规划、分布实施为原则,制定了中长期发展规划和年度计划,推进各项工作扎实开展。
实施信息化推进战略的8年来,济钢的管理思路和管理方式不断创新,工艺装备结构、产品结构、能源资源利用结构不断优化,企业发展质量和效益逐步提高。信息化已成为推动济钢结构调整、节能减排、发展循环经济的助推器,成为济钢践行科学发展观,实现可持续发展的重要保障。
二、信息化促进济钢节能减排的主要做法与成效
作为高耗能行业,钢铁企业的能源消耗有两大特点:
一是从原材料投入到终端产品形成,呈现出多工序的高消耗、高排放的特点;二是在能源大量消耗的同时,各种副产能源却无法有效的回收利用。
要打破这种困局,就必须转变视角,按照“减量化、再利用、资源化
”的原则,依靠信息技术为支撑,摈弃粗放的用能模式和落后的技术手段,不断变革生产工艺流程和管控模式,是济钢利用信息技术推动节能减排的主要实践模式。
(一)提高装备控制精度,为工艺创新化解风险
钢铁行业节能减排的主战场集中在能耗高、污染重的生产流程,多数为高温、高压、易燃、易爆等相对恶劣的工艺环境,必须依靠精准的控制技术和健壮的控制系统,以化解生产模式变革、能源高效转化和代谢物稳定回收等工艺创新所带来的各种风险。其中以干法熄焦项目、燃气-蒸汽联合循环发电项目、炼焦煤气分流分级调湿项目为代表。
干法熄焦项目。自主开发干熄焦全过程自动控制系统,成功实现高温、高压环境下转运、余热回收和发电、并网的全过程自动控制,其中多项自动化控制技术为当时钢铁行业全新课题,为济钢挑战传统的高能耗工艺,实现生产管控创新提供了有力的技术支撑。在国内率先实现全干熄。
与传统湿法熄焦相比:年减少水资源消耗120万立方米,年回收余热节能折标煤15万吨;年减排酚、氰化物、硫化氢、氨等有毒有害气体1650吨。
燃气-蒸汽联合循环发电项目。优化能源系统,以工艺节余的副产煤气为燃料,建成了燃气-蒸汽联合循环发电项目。在焦化、炼铁、炼钢、烧结工序先后建成了干熄焦发电、高炉TRT发电、炼钢烟道余热发电、烧结机余热发电等项目,初步形成了分布式发电的格局。,满足生产用电的比例达到了一半以上。
控制系统在实现全流程集中管控的基础上,采用煤气热值稳定控制、混合燃气大扰动压力稳定控制模型等自有专利技术,以及多机组冗余备用、多扰动变量解耦控制、高可靠性容错信号处理等技术,成功破解工况大幅波动、混合热值不稳、机组故障冲击电网等诸多因素所造成的工艺难题。
该项目年减排煤气37亿立方米,折合标煤73万吨,无废渣,无废气,无污染,与常规燃煤火电厂相比,、二氧化碳排放量150万吨。
炼焦煤气分流分级调湿项目。2007年建成具有自主知识产权、代表当今焦化行业最新技术的炼焦煤气分流分级调湿项目,充分利用焦炉烟气余热,对入炉焦煤进行风选破碎和水分调节。
开发吸力控制模型,在稳定焦炉操作的基础上,达到最佳流化效果;开发循环废气吸力控制模型,实现循环废气按分级段调节使用,并