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QC部门人员培训 报表,工作流程, 日常工作内容 -------辛丽
工作流程----FQC
<<FQC工作流程>>

,数片,数据记录。
:
交接确认。交接上个班生产状况、产线异常、分检注意事项等,确认在制品数量及检验用之辅助用品是否齐备(如木制承载盒、碎片盒、量测器材等)
做好分检前准备事项。佩戴口罩、手套等防护用品,准备检验所需报表(外观等级/UMG外观等级不良汇总表、电池片流转确认单、分检不良记录表、FQC报表等)
分检
生产部测试人员根据测试机按效率分类好的电池片,放于FQC指定的待检区内的周转盒内,做好相应的记录及相应的标识,FQC确认测试到分检转入数量,并按照《阳光电力电
池片等级划分作业指导书》以《电池片检验手法作业指导书》对电池片进行全检。
对于检验过程中发现的异常问题第一时间向IPQC 、生产反馈,并进行跟踪确认,发生重大异常及时向上级领导汇报。
(《阳光电力电池片等级划分作业指导书》《电池片检验手法作业指导书》详见附件)
D级片处理
分检中的 D级片,统一按受控文件《D级片作业规范》进行分类。
D1:
完整的电池片仅有部分外观缺陷(且
超出C级范围)
D2:
微型或V 型缺角、崩边脱晶位于电池片边缘或角上,且连续性的缺陷
不超过总面积的¼
D3:
缺角、崩边及脱晶位于电池片边缘或角上,且连续性的缺陷不超过总
面积的¼
处理方式: D1分检后标示包装可入库;D2、
划片处理
V 型缺角
分检→包装
FQC将电池片按效率&缺陷进行分类,分检数据记录于《分检不良记录表》,将分检好的电池片做好相应的标识,按效率&缺陷放置于指定位置,每满50片或者50片的倍数后做好相应的标识并记录在《电池片流转确认单》上,随后将实物放于FQC指定的已检区内并交于包装人员确认。下图为《分检不良记录表》
厂商: 批次: 日期: 班/线别:
效率
投入数量
缺陷类别
缺陷类别如漏浆、手印
测试效率
电池片片源信息
电池片流转确认单
硅片投入厂家:
硅片投入批次:
硅片投入总数:
日期
班次
电池片效率/等级/缺陷
转出数量
转入确认
备注
产品信息
转入数量,一般以50计数,除结批尾数外
包装接收人员确认
盖FQC-PASS章
FQC对包装好的产品盖FQC-PASS章时,先确认产品四周无缺角、暗裂,(125规格产品要确认热封膜是否存在松紧、漏洞) 小标签与大标签上是否一致,核对Lable内容是否与实际相符,如批号、规格、数量、等级、型号、对径等。
跟踪片或试产片如需与正常片区分增添相应标示,盖章时特需注意。
电池片附着力测试
目的:为确保电池片焊接质量,通过电池片与焊带焊接强度测试来验证。
每班上班前确认,每三小时背电极和主栅线各确认一次,更换批次和更换浆料都要确认一次或适当增加拉力测试频次。
焊接拉力测试注意点:
1. 烙铁温度达到385℃,保持2分钟以上,使用的焊条需要在助焊剂
浸泡5分钟左右;
,不可使用完整电池片;
°,拉的时候与工装的
一侧成水平;
,焊条与电极是否有脱落现象,电池片脱落处
是否是锯齿型。
详见附件
FQC盘点
FQC报表
批次号码
当班投入量
上班库存量
当班产出量
碎片数量
其它不良
返工数量
本班WIP
上班交接人: 当班接班人:
当班生产结束后,FQC将分检桌上产品尾数盘点,并填写《FQC报表》,交接两班对尾数核对OK后签名,交于生产线长。
本班WIP=当班投入量+上班库存量-当班产出量-碎片数量-其它不良-返工数量
将《分检不良报表》汇总于《外观等级/UMG外观等级不良汇总表》
光强校准
目的:确保测试机的稳定性。
校准方式:
由校验人员按《NPC光强校准测试作业指导书》《Berger光强校准测试作业指导书》校准, 测试机校准每8小时/1次,更换规格型号除外;校准时间限制为15分钟。
校准OK后将数据记录于《二级标片光强校准记录表》并绘画偏倚系数图。
校准异常处理:
校准出现异常时,按照校准异常流程单来处理,并通知相关计量人员确认、分析。
标片取放/报废要填写《二级标片取放登记表》/《标片报废记录表》