pfmea第4版.ppt

Daimler Chrysler Corporation
Ford pany
General Motors Corporation
潜在失效模式及后果分析(FMEA)Potential Failure Mode and Effects Analysis
定义
FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段,对构成产品的子系统、零件,及构成过程的各个工序逐一进行分析,找出所有潜在失效模式,并分析其可能的后果,从而预先采取必要的措施,以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动,并将全部过程形成文件。
目的
认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果
确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施
特点
失效还未产生,可能发生、但不一定要发生
时机:在设计或过程开发之前
合作:小组由各种有经验和专业知识的人构成
FMEA分析的文件:记录专用表格、动态文件
核心:预防
对潜在失效模式的风险和后果进行评定
指导贯穿整个过程、产品和服务周期
失效链
水箱支架断裂
水箱后倾
水箱与风扇碰撞
水箱冷却水管被风扇刮伤
水箱冷却液泄漏
冷却系统过热
发动机气缸损坏
汽车停驶
时间
(1失效原因)
(3失效模式)
(2失效原因)
(1失效后果)
(2失效模式)
(2失效后果)
(3失效原因)
(1失效模式)
(3失效后果)
★上工程的失效模式可能
是下工程的失效原因,
下工程的失效模式可能
是上工程失效模式的后果
过程FMEA的开发
过程FMEA应从一般过程的流程图开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/,从相应的设计FMEA中明确的某产品影响后果的内容包括在内。
用于FMEA准备工作中的流程的复制件应伴随FMEA过程。
包括FMEA编号、系统、子系统或零部件名称及编号,设计负责人、编制人、年型/车型、关键日期、FMEA日期、核心小组名单
—关键日期是指初次完成PFMEA的日期,即在控制计划批准前
PFMEA表头填写
简单描述被分析的过程或工序(如车、钻、焊接、攻丝、装配等)
仅可能短地说明该工艺过程/工序目的
-过程功能/要求
-潜在失效模式
是指过程可能发生的不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式。
是对具体工序不符合要求的描述
所谓“潜在”是指可能发生,也可能不发生
对应特定工序列出每一个失效模式
—假设失效可能发生
过程失效模式的种类
-潜在失效模式
不能完成规定的功能:如零件超差、错装
产生了非期望功能:如加工过程使操作者或机器受到伤害、损坏,产生过大的噪声、振动,过高的温度等
过程失效模式的分析
经常使用“零件为什么会被拒收?”的思考方法。
如焊接过程零件被拒收可能因为“焊不透”、“焊穿”等
在试验、检验过程可能的失效模式:
如接受不合格的零件、拒收合格的零件